اطلاعات کلی
چدن (cast iron) ، آلیاژی از آهن- کربن و سیلیسیم است که همواره محتوی عناصری در حد جزئی (کمتر از ۰.۱ درصد) و غالبا عناصر آلیاژی (بیشتر از ۰.۱ درصد) بوده و به حالت ریختگی یا پس از عملیات حرارتی به کار برده می‌شود. عناصر آلیاژی برای بهبود کیفیت چدن برای مصارف ویژه به آن افزوده می‌شود. آلیاژهای چدن در کارهای مهندسی که در آنها چدن معمولی ناپایدار است به کار می‌روند. اساسا خواص مکانیکی چدن به زمینه ساختاری آن بستگی دارد و مهمترین زمینه ساختار چدن‌ها عبارتند از: فریتی ، پرلیتی ، بینیتی و آستینتی. انتخاب نوع چدن و ترکیب آن براساس خواص و کاربردهای ویژه مربوطه تعیین می‌شود.
 
● طبفه‌بندی چدن‌ها
چدن ها به دو گروه اصلی طبقه‌بندی می‌شوند، آلیاژهایی برای مقاصد عمومی که موارد استعمال آنها در کاربردهای عمده مهندسی است و آلیاژهای با منظور و مقاصد ویژه از جمله چدنهای سفید و آلیاژی که برای مقاومت در برابر سایش ، خوردگی و مقاوم در برابر حرارت بالا مورد استفاده قرار می‌گیرند.
 
▪  ( چدن های معمولی ) : 
این چدن ها چزو بزرگترین گروه آلیاژهای ریختگی بوده و براساس شکل گرافیت به انواع زیر تقسیم می‌شوند:
 
▪ چدن های خاکستری ورقه ای یا لایه ای: چدن های خاکستری جزو مهمترین چدن های مهندسی هستند که کاربردی زیاد دارند نام این چدن ها از خصوصیات رنگ خاکستری سطح مقطع شکست آن و شکل گرافیت مشتق می‌شود.خواص چدن های خاکستری به اندازه ، مقدار و نحوه توزیع گرافیت‌ها و ساختار زمینه بستگی دارد. خود این‌ها نیز به کربن و سیلیسیم (C.E.V=%C+%⅓Si+%⅓P) و همچنین روی مقادیر جزئی عناصر ، افزودنی‌های آلیاژی ، متغیرهای فرایندی مانند، روش ذوب ، عمل جوانه زنی و سرعت خنک شدن بستگی پیدا می‌کنند. اما به طور کلی این چدن ها ضریب هدایت گرمایی بالایی داشته، مدول الاستیستیه و قابلیت تحمل شوکهای حرارتی کمی دارند و قطعات تولیدی از این چدن ها به سهولت ماشینکاری و سطح تمام شده ماشینکاری آنها نیز مقاوم در برابر سایش از نوع لغزشی است. این خواص آنها را برای ریختگی هایی که در معرض تنش‌های حرارتی محلی با تکرار تنشها هستند، مناسب می‌سازد. افزایش میزان فریت در ساختار باعث استحکام مکانیکی خواهد شد. این نوع حساس بودن به مقاطع نازک و کلفت در قطعات چدنی بدنه موتورها مشاهده می شود دیواره نازک و لاغر سیلندر دارای زمینه‌ای فریتی و قسمت ضخیم نشیمنگاه یا تاقان‌ها زمینه‌ای با پرلیت زیاد را پیدا می‌کند. همچنین در ساخت ماشین آلات عمومی ، کمپرسورهای سبک و سنگین ، قالب‌ها ، میل لنگ‌ها ، شیر فلکه‌هاو اتصالات لوله‌ها و غیره از چدنهای خاکستری استفاده می‌شود. 

▪ چدن های مالیبل یا چکش خوار: چدن های چکش خوار با دیگر چدن ها به واسطه ریخته گری آنها نخست به صورت چدن سفید فرق می‌کنند. ساختار آنها مرکب از کاربیدهای شبه پایدار در یک زمینه‌ای پرلیتی است بازپخت در دمای بالا که توسط عملیات حرارتی مناسب دنبال می‌شود باعث تولید ساختاری نهایی از توده متراکم خوشه‌های گرافیت در زمینه فریتی یا پرلیتی بسته به ترکیب شیمیایی و عملیات حرارتی می‌شود. ترکیب به کار برده شده براساس نیازهای اقتصادی ، نحوه باز پخت خوب و امکان جذب و امکان تولید ریخته‌گری انتخاب می‌شود. مثلا بالا رفتن Si بازپخت را جلو انداخته و موجب عملیات حرارتی خوب و سریعی با سیلکی کوتاه می‌شود و در ضمن مقاومت مکانیکی را نیز اصلاح می‌نماید. تاثیر عناصر به مقدار بسیار کم در این چدن ها دست آورد دیگری در این زمینه هستند. Te و Bi تشکیل چدن سفید در حالت انجماد را ترقی داده، B و Al موجب اصلاح قابلیت بازپخت و توام با افزایش تعداد خوشه‌های گرافیت می‌شود میزان Mn موجود و نسبت Mn/S برای آسان کردن عمل بازپخت می‌بایستی کنترل گردد. عناصری از جمله Cu و Ni و Mo را ممکن است برای بدست آوردن مقاومت بالاتر یا افزایش مقاومت به سایش و خوردگی به چدن افزود. دلیل اساسی برای انتخاب چدن های چکش خوار قیمت تمام شده پایین و ماشینکاری راحت و ساده آنهاست. کاربردهای آنها در قطعات اتومبیل قطعات کشاورزی ، اتصالات لوله ها ، اتصالات الکتریکی و قطعات مورد استفاده در صنایع معدنی است. 

▪ چدن های گرافیت کروی یا نشکن: این چدن در سال ۱۹۴۸ در فیلادلفیای آمریکا در کنگره جامعه ریخته گران معرفی شد. توسعه سریع آن در طی دهه ۱۹۵۰ آغاز و مصرف آن در طی سال های ۱۹۶۰ روبه افزایش نهاده و تولید آن با وجود افت در تولید چدن ها پایین نیامده است. شاخصی از ترکیب شیمیایی این چدن به صورت کربن ۳.۷% ، سیلیسیم ۲.۵% ، منگنز۰.۳% ، گوگرد ۰.۰۱% ، فسفر ۰.۰۱% و منیزیم ۰.۰۴% است. وجود منیزیم این چدن را از چدن خاکستری متمایز می‌سازد. برای تولید چدن گرافیت کروی از منیزیم و سریم استفاده می‌شود که از نظر اقتصادی منیزیم مناسب و قابل قبول است. جهت اصلاح و بازیابی بهتر منیزیم برخی از اضافه شونده‌هایی از عناصر دیگر با آن آلیاژ می‌شوند و این باعث کاهش مصرف منیزیم و تعدیل کننده آن است. منیزیم ، اکسیژن و گوگرد زدا است. نتیجتا منیزیم وقتی خواهد توانست شکل گرافیتها را به سمت کروی شدن هدایت کند که میزان اکسیژن و گوگرد کم باشند. اکسیژن‌زداهایی مثل کربن و سیلیسیم موجود در چدن مایع این اطمینان را می‌دهند که باعث کاهش اکسیژن شوند ولی فرآیند گوگردزدایی اغلب برای پایین آوردن مقدار گوگرد لازم است. از کاربردهای این چدن ها در خودروسازی و صنایع وابسته به آن مثلا در تولید مفصل‌های فرمان و دیسک ترمزها ، در قطعات تحت فشار در درجه حرارت های بالا مثل شیر فلکه‌ها و اتصالات برای طرحهای بخار و شیمیایی غلتکهای خشک‌کن نورد کاغذ ، در تجهیزات الکتریکی کشتی‌ها ، بدنه موتور ، پمپ‌ها و غیره است. 

▪ چدن های گرافیت فشرده یا کرمی شکل: این چدن شبیه خاکستری است با این تفاوت که شکل گرافیت‌ها به صورت کروی کاذب ، گرافیت تکه‌ای با درجه بالا و از نظر جنس در ردیف نیمه نشکن قرار دارد. می‌توان گفت یک نوع چدنی با گرافیت کروی است که کره‌های گرافیت کامل نشده‌اند یا یک نوع چدن گرافیت لایه‌ای است که نوک گرافیت گرد شده و به صورت کرمی شکل درآمده‌اند. ایت چدن ها اخیرا از نظر تجارتی جای خود را در محدوده خواص مکانیکی بین چدن های نشکن و خاکستری باز کرده است.
ترکیب آلیاژ موجود تجارتی که برای تولید چدن گرافیت فشرده استفاده می‌شود عبارت است از: Mg%۴-۵ ،Ti%۸.۵-۱۰.۵ ، Ca% ۴-۵.۵ ، Al%۱-۱.۵ ، Ce %۰.۲-۰.۵ ،Si%۴۸-۵۲ و بقیه Fe. چدن گرافیت فشرده در مقایسه با چدن خاکستری از مقاومت به کشش ، صلبیت و انعطاف‌پذیری ، عمر خستگی ، مقاومت به ضربه و خواص مقاومت در دمای بالا و برتری بازمینه‌ای یکسان برخوردار است و از نظر قابلیت ماشینکاری ، هدایت حرارتی نسبت به چدن های کروی بهتر هستند. از نظر مقاومت به شکاف و ترک خوردگی برتر از سایر چدن ها است. در هر حال ترکیبی از خواص مکانیکی و فیزیکی مناسب ، این چدن ها را به عنوان انتخاب ایده آلی جهت موارد استعمال گوناگون مطرح می‌سازد. مقاومت بالا در مقابل ترک‌خوردگی آنها را برای قالبهای شمش‌ریزی مناسب می‌سازد. نشان دادن خصوصیاتی مطلوب در دماهای بالا در این چدن ها باعث کاربرد آنها برای قطعاتی از جمله سر سیلندرها ، منیفلدهای دود ، دیسکهای ترمز ، دیسکها و رینگهای پیستون شده است. 

▪ چدن های سفید و آلیاژی مخصوص
کربن چدن سفید به صورت بلور سمانتیت (کربید آهن ، Fe۳C) می‌باشد که از سرد کردن سریع مذاب حاصل می‌شود و این چدن ها به آلیاژهای عاری از گرافیت و گرافیت‌دار تقسیم می‌شوند و به صورتهای مقاوم به خوردگی ، دمای بالا، سایش و فرسایش می‌باشند.
▪ * چدن های بدون گرافیت: شامل سه نوع زیر می باشد:
ـ چدن سفید پرلیتی: ساختار این چدنها از کاربیدهای یکنواخت برجسته و توپر M۳C در یک زمینه پرلیتی تشکیل شده است. این چدنها مقاوم در برابر سایش هستند و هنوز هم کاربرد داشته ولی بی‌نهایت شکننده هستند لذا توسط آلیاژهای پرطاقت دیگری از چدن های سفید آلیاژی جایگزین گشته‌اند. 

ـ چدن سفید مارتنزیتی (نیکل- سخت): نخستین چدن های آلیاژی که توسعه یافتند آلیاژهای نیکل- سخت بودند. این آلیاژها به طور نسبی قیمت تمام شده کمتری داشته و ذوب آنها در کوره کوپل تهیه شده و چدن های سفید مارتنزیتی دارای نیکل هستند. Ni به عنوان افزایش قابلیت سختی پذیری برای اطمینان از استحاله آستنیتی به مارتنزیتی در طی مرحله عملیات حرارتی به آن افزوده می‌شود. این جدن ها حاوی Cr نیز به دلیل افزایش سختی کاربید یوتکتیک هستند. این چدنها دارای یک ساختار یوتکتیکی تقریبا نیمه منظمی با کاربیدهای یکنواخت برجسته و یکپاره M۳C هستند که بیشترین فاز را در یوتکتیک دارند و این چدنها مقاوم در برابر سایش هستند. 

ـ چدن سفید پرکرم: چدن های سفید با Cr زیاد ترکیبی از خصوصیات مقاومت در برابر خوردگی ، حرارت و سایش را دارا هستند این چدنها مقاومت عالی به رشد و اکسیداسیون در دمای بالا داشته و از نظر قیمت نیز از فولادهای ضد زنگ ارزان تر بوده و درجاهایی که در معرض ضربه و یا بازهای اعمالی زیادی نیستند به کار برده می‌شوند این چدنها در سه طبقه زیر قرار می‌گیرند:
۱) چدنهای مارتنزیتی با Cr %۱۲-۲۸
۲) چدنهای فریتی با ۳۴-۳۰% Cr
۳) چدنهای آستنیتی با ۳۰-۱۵%Cr و ۱۵-۱۰% Niبرای پایداری زمینه آستنیتی در دمای پایین.
طبقه بندی این چدنها براساس دمای کار ، عمر کارکرد در تنش های اعمالی و عوامل اقتصادی است. کاربرد این چدنها در لوله‌های رکوپراتو ، میله ، سینی ، جعبه در کوره‌های زینتر و قطعات مختلف کوره‌ها، قالب‌های ساخت بطری شیشه و کاسه نمدهای فلکه‌ها است. 

*چدن های گرافیت دار:
ـ چدن های آستنیتی: شامل دو نوع (نیکل- مقاوم) و نیکروسیلال Ni-Si ، که هر دو نوع ترکیبی از خصوصیات مقاومت در برابر حرارت و خوردگی را دارا هستند. اگرچه چدن های غیر آلیاژی به طور کلی مقاوم به خوردگی بویژه در محیط های قلیایی هستند، این چدنها به صورت برجسته‌ای مقاوم به خوردگی در محیط هایی مناسب و مختص خودشان هستند. چدن های نیکل مقاوم آستنیتی با گرافیت لایه‌ای که اخیرا عرضه شده‌اند از خواص مکانیکی برتری برخوردار بوده ولی خیلی گران هستند. غلظت نیکل و کرم در آنها بسته به طبیعت محیط خورنده شان تغییر می‌کند. مهمترین کاربردها شامل پمپهای دنده‌ای حمل اسید سولفوریک، پمپ خلا و شیرهایی که در آب دریا مصرف می‌شوند، قطعات مورد استفاده در سیستم‌های بخار و جابه‌جایی محلول‌های آمونیاکی، سود و نیز برای پمپاژ و جابجایی نفت خام اسیدی در صنایع نفت هستند. 

ـ چدن های فریتی: شامل دو نوع زیر می‌باشد: چدن سفید ۵% سیلیسیم در سیلال که مقاوم در برابر حرارت می‌باشد و نوع دیگر چدن پرسیلیسیم (۱۵%) که از مقاومتی عالی به خوردگی در محیطهای اسیدی مثل اسید نیتریک و سولفوریک در تمام دماها و همه غلظتها برخوردارند. اما برخلاف چدن های نیکل- مقاوم ، عیب آن ، ترد بودن است که تنها با سنگ‌زنی می‌توان ماشینکاری نمود. مقاومت به خوردگی آنها در برابر اسیدهای هیدروکلریک و هیدروفلوریک ضعیف است. جهت مقاوم سازی به خوردگی در اسید هیدروکلریک می‌توان با افزودن Si تا ۱۸-۱۶% ، افزودن Cr%۵-۳ یا Mo %۴-۳ به آلیاژ پایه ، اقدام نمود. 

ـ چدن های سوزنی: در این چدنها Al به طور متناسبی جانشین Si در غلظت های کم می‌گردد. چدن های آلیاژهای Alدار تجارتی در دو طبقه بندی یکی آلیاژهای تا Al %۶ و دیگری Al%۱۸-۲۵ قرار می‌گیرند. Al پتانسیل گرافیته‌شدگی را در هر دوی محدوده‌های ترکیبی ذکر شده حفظ کرده و لذا پس از انجماد چدن خاکستری بدست می‌آید. این آلیاژ به صورت چدنهای گرافیت لایه‌ای ، فشرده و کروی تولید می‌شوند. مزایای ملاحظه شده شامل استحکام به کشش بالا ، شوک حرارتی و تمایل به گرافیته شدن و سفیدی کم می‌باشند که قادر می‌سازند قطعات ریختگی با مقاطع نازک‌تر را تولید کرد. چدن های با Al کم مقاومت خوبی به پوسته پوسته شدن نشان داده و قابلیت ماشینکاری مناسبی را نیز دارا هستند. محل های پیشنهادی جهت کاربرد آنها منیفلدهای دود ، بدنه توربوشارژرها ، روتورهای دیسک ترمز، کاسه ترمزها ، برش سیلندرها، میل بادامکها و رینگهای پیستون هستند. وجود Al در کنار Si در این نوع چدنها باعث ارائه خواص مکانیکی خوب توام با مقاومت به پوسته‌شدگی در دماهای بالا می‌شود. این آلیاژها مستعد به تخلخل‌های گازی هستند. آلومینیوم حل شده در مذاب می توان با رطوبت یا هیدروکربنهای موجود در قالب ترکیب شده و هیدروژن آزاد تولید کند. این هیدروژن آزاد قابل حل در فلز مذاب بوده و باعث به وجود آوردن مک‌های سوزنی شکل در انجماد می‌شود.

منبع: http://parsifa.wordpress.com

قبل از ميلاد

3000 ق م: اولين 2چرخه يا 4 چرخه‌ها توسط سومريان در تمدن بين النهرين استفاده مي‌شد. ( اين 2 يا 4 چرخه‌ها توسط اسب يا گاو نر كشيده مي‌شد و در جنگ‌ها از آن استفاده مي‌كردند.)

2000 ق.م: پره چرخ اختراع شد. به اين ترتيب چرخ‌ها بجاي اينكه توپر باشند، توخالي ساخته مي‌شدند و نسبت به حالت قبل بسيار سبكتر بودند.

750 ق.م: اولين ايده مكتوب خودرو واقعي، ايلياد اثر هومر

بعد از ميلاد

قرن 15 ميلادي طرح‌هاي اوليه خودرو توسط فرانسيسكو د جورجيو مارتيني ( Francesco d Giorgio Martini) به نام اتومبيل و و داوينچي (Leonardo Da Vinci )

1680: طرح خودرو با حركت در اثر رانش نيروي بخار (شبيه جت) توسط سِر ايزاك نيوتن (Isaac Newton )

1698: طرح اولين موتور بخار توسط توماس ساوري (Thomas Savery)

1711: تكميل موتور بخارتوماس ساوري توسط توماس نيوكومن (Thomas Newcomen)

1769: ثبت اولين موتور بخار عملي و كارآمد توسط جيمز وات (James Watt)

نيكلاس ژوزف كوگنات (Nicolas-Joseph Cugnot ) ساخت اولين خودروي جهان با موتور بخار

1784: طرح اوليه موتورجديد ويليام مورداك (William Murdock )اسكاتلندي

1800: اختراع اولين باتري

1803: تكميل London Carriage توسط ريچارد ترويتيك (اولين مدل 2 سال قبل)

1804: ساخت لُكوموتيو بخار توسط ريچارد ترويتيك (Richard Trevithick )

1807: تثوري موتور احتراق داخلي با سوخت هيدروژن و اكسيژن، فرانسيس ايزاك د ريواز (Francois Isaac de Rivaz )

فرانسيس ايزاك د ريوازساخت اولين چهار چرخه با موتور احتراق داخلي خودش

1827: استفاده از ديفرانسيل اوليه براي تغيير جهت گردش توسط او پكيوررو(O. Pecqueur)

1831: كشف اصول و قوانين سيم پيچ‌ها ميشل فارادي (Michael Faraday )

1832: جعبه دنده اوليه، دبليو اچ جيمز (W. H. James )

1836: اختراع و تكميل لاستيك توپرتوسط چارلز گودير

1839: ساخت اولين اتومبيل برقي (الكتريكي) توسط روبرت اندرسون (Robert Anderson )

1845: ساخت اولين لاستيك بادي توسط يك اسكاتلندي به نام تامسون (Thomson ) طرح ناقص

1859: بنزين ساخته شد.

باتري قابل شارژ توسط گستون پلنت (Gaston Plante)

1860: اولين موتور احتراق داخلي كامل 2 زمانه (گاز سوز) توسط اتينه لنوير(Etienne Lenoir)

1862: الفونس بير د روچاس (Alphonse Bear de Rochas ). طرح اولين ايده موتور 4 زمانه

1863: سه چرخه اتينه لنوير با موتور احتراقي داخلي خودش

1864: اتومبيلي با موتور بنزيني و كاربراتور (ناقص) توسط زيگفريد ماركوس(Siegfried Marcus )

1872: امتياز موتور بنزيني جرج برايتون

1875: دومين اتومبيل زيگفريد ماركوس استراليايي

1876: اولين نمونه موتور چهار زمانه قابل استفاده توسط نيكلاس اتو(Nicholas August Otto )

1877: سر جان تورنيكرافت (Sir John Thornycroft ) اولين ضربه گير بادي

1880: باتري سربي اسيدي ساخته شد.

1883: موتور تكميل شده 4 زمانه توسط دايملر(Gottlich Wilhelm Daimler)

1884: دوچرخه (با طرح امروزي) اختراع شد.

1885: سه چرخه با موتور 4 زمانه توسط كارل بنز (Carl Freidrich Benz ) (سال بعد، دريافت حق امتياز 1886)

اولين موتورسيكلت امروزي توسط گوتليب دايملر

1887: چهارچرخه با موتور 4 زمانه توسط گوتليب دايملر

1888: جان بويد دانلوپ (John Boyd Dunlop ) تكميل طرح تاير بادي و استفاده آن براي دوچرخه‌ها

1889: شركت پژو اولين اتومبيل بخار خود را عرضه كرد.

1890: بخاري اتومبيل، توماس اهارن (Thomas Ahearn ) كانادايي

1892: رودولف ديزل (Rudolf Diesel ) موتور ديزلي را اختراع كرد.

اختراع تايرهاي بادي مخصوص اتومبيل توسط برادران ميشلين (Michelin brothers)

1893: شركت برادران دوريا (J. Frank and Charles E. Duryea) تأسيس شد و اولين اتومبيل خود به نام "buggyaut " را به بازار ارايه كرد.

1894: اختراع رول فرمان توسط واچرون (Vacheron )

1895: جرج سدان (George B. Selden ) كسب امتياز اولين اتومبيل در آمريكا

استفاده از اولين جعبه دنده، روي خودرو توسط پانهارد و لواسور(Panhard and Levassor ) بر روي خودروي پانهارد.

1896: اولين اتومبيل فورد ( Ford ) با نام Quadricycle

1897: اولين توليد اولدزمبيل

1898: اولين خودرو اُپل

اولين خودروبخار شركت برادران استنلي (Stanley brothers )

اولين ميل گاردان، لويس رنو ( Louis Renault)

1899: اتومبيل برقي كاميله جنلتزي (Camille Jenatzy ) با سرعت 60 مايل در ساعت

اولين اتومبيل فيات        تكميل طرح رادياتور توسط دايملر

1900: اولين اتومبيل پورشه (الكتريكي)

يك ركورد جالب: طي 180 مايل با اتومبيلي الكتريكي از شركت بي جي اس (BGS Company's) فقط با يك بار شارژ شدن باتري

1901: ترمز ديسكي توسط فردريك ويليام لنچستر (Frederick William Lanchester)

اختراع گلگير، فردريك سيمز (Frederick Simms )

تغيير نام محصولات دايملر به مرسدس

1903: ساخت مدل A فورد

تايرهاي قابل تعويض به بازار عرضه شدند.

ساخت اولين برف پاك كن توسط مري اندرسون (Mary Anderson ) براي شركت فورد

1904: اولين توليد شركت رولز رويس

اولين توليد شركت رنو

1906- ساخت Flying Teapot ( با موتور بخار و سرعت 197 مايل درساعت) توسط برادران استنلي

اولين گواهينامه‌ي رانندگي در دنور كلورادو

1908: تأسيس شركت جنرال موتور(GM) از ادغام شركت‌هاي بيوك، كاديلاك، اولدزمبيل و پونتياك

1909: توليد مدل شگفت انگيز و پرفروش T توسط شركت فورد

چارلز فرانكلين كنرينگ (Charles Kettering): تكميل سيستم جرقه الكتريكي و اختراع استارتر

1911: اولين اتومبيل چهار چرخ محرك توسط شركت 4WD

اولين سيستم ترمز براي چهار چرخ توسط يك شركت ايتاليايي (Isotta-Franchini )

اولين تلفن متحرك در خودرو

1912: شاسي و بدنه تمام فلزي توسط ادوارد جي بود (Edward G. Budd ) امريكايي

تكميل و استفاده از استارتر بر روي خودروها، چارلز اِف كترينگ ( Charles F. Kettering) وهنري ام ليلاند (Henry M. Leland) براي اتومبيل كاديلاك

1913: دكتر ويليام ام بورتن (Dr. William M. Burton )براي كاهش ضربه زني بنزين اولين افزودني را ارائه كرد.

اولين خط توليد اتومبيل در جهان توسط شركت فورد

1914: اختراع تانك نظامي

دهه 1920 .... اولين سيستم فرمان پرقدرت (هيدروليك) توسط فرانسيس دبليو ديويس (Francis W. Davis)

1920: ترمز هيدروليكي اختراع شد.

اختراع پمپ انژكتور جديد، براي موتورهاي ديزل و در نتيجه قابليت كوچك شدن اين موتور

1923: گرت ام مُرگان (Garrett A. Morgan ) علائم راهنمايي و رانندگي را ثبت كرد.

تترا اتيل سرب (براي بهبود خاصيت ضد ضربه بنزين) كشف شد.

سوپر شارژر توسط فردريك پورشه (Ferdinand Porsche ) براي شركت بنز

سيستم ترمز كفشكي ساده توسط وينسنت بنديكس (Vincent Bendix )

1924: اولين كاميون با موتور ديزل توسط مان

1926: ادغام دو شركت دايملر و بنز

1929: راديوي اتومبيل، پاول گلوين (Paul Galvin )

1932: اولين پاركومتر توسط كارل سي مگي (Carl C. Magee)

1936: اولين خودرو سواري با موتور ديزل  بنز 260D

1938: چراغ شارژ، توسط شركت بيوك ارائه شد.

1940: استفاده از سيستم تهويه مطبوع در خودرو

1948: تاير بدون تيوپ اختراع شد.

شيشه بالابر برقي، شركت دايملر

1949: اولين كمربند ايمني در شركت ولو توسط ادوارد جي كلاقرن (Edward J. Claghorn )

1959: ژوزف ارماند (Joseph-Armand ) اسنومبيل را به ثبت رساند.

1960: استفاده از باتريهاي سديم سولفور توسط شركت جنرال موتور

1966: سيستم تزريق الكترونيكي

1973: آزمايش اولين اير بگ توسط شركت جنرال موتور

1987: اولين رالي اتومبيلهاي خورشيدي در استراليا

 تاريخچه‌ي صنعت خودرو در ايران

اين صنعت در ايران از ابتداي دهه‌ي چهل و به كندي كار خود را شروع كرد. صنعت خودروي كشور، از 1348تا كنون را مي توان به 4دوره تقسيم كرد:

1.حمايت ناتمام، از 1348 تا 1357

2.تلاش براي بقا، از 1358 تا 1368

3.فرصت طلايي از دست رفته، از 1369 تا 1373

4.بازآفريني صنعت خودرو، از 1373 به بعد

دوره‌ي اول با ويژگي‌هايي نظير، غالب بودن مونتاژ، ساخت ناچيز در داخل، وسرازير شدن سيل واردات شناخته مي شود.

 دوره دوم، دوره‌ي استقرار نظام انقلابي، ملي شدن صنايع، شروع جنگ تحميلي، شدت گرفتن محاصره اقتصادي و آغاز بحران اقتصادي بود.

در ابتداي دور سوم جنگ تحميلي به پايان مي رسد، اما باشروع سياست تعديل اقتصادي، حدود 2ميليارد دلار براي واردات 164هزار خودرو، از كشور خارج شد.

و اما در دوره چهارم كه هنوز نيز ادامه دارد، صنعت ساخت قطعه و مجموعه توسعه يافت. شركت‌هايي از قبيل ساپكو در همين دوره متولد شدند و سازندگان وتأمين كنندگان قطعه و مجموعه، در همين دوره گام در مسير افزايش فعاليت خود نهادند.

زمينه‌ي پيدايش انديشه خودكفايي در ساخت خودرو و فزوني تقاضاي داخلي بر عرضه، كمبود جدي صنايع ارزي براي ادامه واردات، قطع ارتباط شركت تالبوت در خصوص ارسال قطعات پيكان، تغييرنگرش‌ها و وجود ظرفيت‌هاي بالقوه در داخل كشور را مي‌توان از اصلي‌ترين زمينه‌هاي گسترش تأمين قطعات نام برد. در ادامه تاريخچه‌ي شركت ايران‌خودرو و سايپا به عنوان دو شركت بزرگ خودروسازي كشور بيان شده‌است و جهت آشنايي علاقه‌مندان تاريخ خودروي پيكان نيز آورده شده‌است.

 شركت ايران خودرو:

شرکت ايران خودرو (سهامي عام) در سال 1341 با هدف تأسيس و اداره‌ي کارخانجات، به منظور توليد و تهيه‌ي انواع خودرو، قطعات مربوط به آنها، فروش و صدور محصولات و ... توسط آقايان حاج علي‌اکبر خيامي، محمود خيامي، احمد خيامي، خانم مرضيه خيامي و خانم زهرا سيدي رشتي در خيابان اکباتان تهران تأسيس شد.

و اينک با گذشت بيش از 44 سال از زمان تأسيس آن همچنان در زمينه‌ي طراحي و توليد خودروهاي سواري، اتوبوس و ميني‌بوس به عنوان بزرگترين توليد کننده‌ي خودرو در کشور، در راستاي تأمين نيازهاي جامعه، ورود به بازارهاي جهاني، ساخت داخل‌کردن قطعات به فعاليت خود ادامه مي دهد.

 سال شمار توليد انواع سواري:

1346) سواري پيکان در مدلهاي دو لوکس، کار لوکس، جوانان و تاکسي با حجم موتور 1600 و 1725 و 1800 سي سي.

1369) سواري پژو 405 در مدلهاي GL و GLX با حجم موتور 1580 سي سي

1374) سواري پژو 405 در دو مدل دنده معمولي و اتوماتيک با حجم موتور 2000 سي سي

1374) سواري پژو 205 مدل GR با حجم موتور 1360 سي سي

1376) سواري پژو RD با حجم موتور 1600 سي سي

1377) سواري استيشن پژو 405 با حجم موتور 2000 سي سي

1378) سواري پارس با حجم موتور 1800  سي سي

1379) توليد آزمايشي سمند (پروژهX7 ) با حجم موتور 1800 سي سي و سيستم انژکتوري

1380) پژو 206 باحجم موتور 1400 سي سي

1380) افتتاح خط توليد سمند

1384) عرضه‌ي سمند Lx  و 206 SD يا صندوق‌دار.

سال شمار توليد انواع خودروهاي کار:

1342) اتوبوس مرسدس بنز مدل 302، مدل‌هاي رون شهري، درون شهري، فرمان چپ و شاسي، اتوبوس بنز LP 608، اتوبوس بنز مدل OP

1344) ميني‌بوس کومر (ميني بوس، وانت و آمبولانس)

1346) ميني‌بوس مرسدس بنز مدل 319 که بعدها به مدل 309 تغيير يافت، در مدل‌هاي، استاندارد و سقف بلند

1349) ميني‌بوس مرسدس بنز 409 آمبولانس

1350) ميني‌بوس بنز 309، ميني‌بوس، وانت، آمبولانس تک کابين و دوکابين)

1367) ميني‌بوس مرسدس بنز مدل 508، استاندارد و سقف بلند

1368) اتوبوس شهري مدل O355

1369) ميني‌بوس بنز 508 کاروان، ميني‌بوس بنز 409، ميني‌بوس بنز M30، ميني‌بوس بنز 508 کاروان، ميني‌بوس بنز 409، ميني‌بوس بنز M30

1373) اتوبوس توريستي سقف بلند مدل 400، ميني بوس بنز O508 D

1374) اتوبوس سوپر C400، ميني‌بوس کاروان

1375) اتوبوس درون شهري S360

1376) اتوبوس دو طبقه‌ي نئوپلن، اتوبوس فرودگاهي نئوپلن، اتوبوس شهري لاينر نئوپلن، اتوبوس توريستي سقف بلند مدل 400 توليد انبوه، ميني‌بوس هيوندايي مدل E، ميني‌بوس هيوندايي مدل M (ميني‌بوس و وانت)

1377) ميني‌بوس هيوندايي مدل کروز

تاريخچه‌ي اتومبيل پيكان:

پس از چند تجربه‌ي ناموفق در خصوص اتومبيل‌هاي فيات در ايران، جدي‌ترين قدم براي اتومبيل‌سازي با شروع به كار كارخانه ايران ناسيونال در 27 مرداد 1341 با عرضه‌ي اتومبيل پيكان برداشته شد. كارخانه‌ي ايران ناسيونال براي آخرين مدل اين اتومبيل با عنوان پيكان و پيكان جوانان راه‌اندازي شد.

شركـت ايـران خـودرو در سـال 1345 اجـازه تأسيس كارخانه‌ي سـاخت انواع اتومبـيل سـواري از نوع چهار سيلندر را دريافت‌كرد، و پس از استقرار تأسيسات اتومبيل‌سـازي پيكان با ظرفيت اوليه 6000 دستگاه در سال، اولين اتومبيل‌ها با امتياز ساخت گروه سواري كرايسلر به توليد رسيد.

اولين اتومبيلي كه در سال 1346 ساخته شد پيكان بود، كه در دو مدل دولوكس و كارلوكس به بازار عرضه مي‌شد. در اين سال وانت پيكان و تاكسي پيـكان هم به آن اضافه شد و پيكان اتوماتيك نيـز در سال 1349 به توليدات افزوده گرديد. در سال 1350 و 1351 شش مدل پيكان توليد مي‌شد كه عبارت بودند از: دولوكس، وانت، كار، جوانان، تاكسي و اتوماتيك.

پس از تعطيلي خط توليد شركت تالبوت و لغو قرارداد بين آنها، براي تأمين قطعات قواي محـركـه، در سال 1364 استمرار توليد پيكان در داخل كشور در دستور كار قرار گرفت.

پس از تحقيقات و مطالعات گسترده، استفاده از نيروي محركه جديد به جـاي نـيروي محركه اصلي پيكان مورد تأئيد واقع شد. بر اساس قراردادي با شركت فرانـسوي ايـن شركت تـوافق نـمود، نياز ايران خودرو به شصت هزار دستگاه موتور و سيستم تعليق پژو 504 را براي نصب بر روي بـدنه پيكان فعلي به مدت شش سال تامين نمايد.

داخلي‌كردن سـاخت قطعات پيـكان در سال 1370 با ايجـاد واحد خودكـفائي ايران خودرو آغاز و در سال 1372 در شركت ساپكو متمركز گرديد. با تحقق برنامه‌هاي پيش‌بيني شـده در مورد قطعات ايران خودرو و افـزايش تـوان تولـيد سازندگان قطـعه تا حـد 120 هزار دستـگاه در سـال هم اكنون حدود 98 درصد از قطعات پيكان 1600 در داخل كشور ساخته مي‌شود.

پـس از راه‌اندازي و بهـره‌گيري از ماشين‌آلات خريداري شده از شركت تالبوت انگلستان و ساخت قطعات لازم در ايران، پيكان 1600 پس از مدتي توقف در شهريور ماه 1371 دوباره توليد شد.

 كارخانجات خودروسازي سايپا

شركت سهامي عام ايراني توليد اتومبيل (سايپا) در سال 1344 در زميني با مساحت 240 هزار متر مربع (در حال حاضر فقط مساحت زمين كارخانه مركزي 415 هزار مترمربع مي‌باشد) و زيربناي 20 هزار مترمربع با سرمايه‌ي اوليه‌ي 160 ميليون ريال بنام شركت سهامي توليد اتومبيل سيتروئن ايران تأسيس گرديد. در تاريخ 15 اسفند 1345 ثبت و در اواخر سال 1347 به مرحله‌ي بهره‌برداري رسيد.

اين شركت توليد اولين محصولات خود را كه شامل "وانت آكا" و سواري "ژيان" بود، با روش كاملاً دستي و بدون بهره‌گيري از تجهيزات و امكانات مدرن آغاز نمود.

توليدات شركت بعد از سال 1353 به واسطه‌ي استفاده از ابزارهاي جديد و مكانيزه شدن برخي از بخش‌هاي توليدي، سير صعودي يافت و بر تنوع محصولات شركت نيز افزوده شد. بعنوان مثال مي‌توان به توليد خودروهاي، مهاري، پيكاب در مدل‌هاي معمولي، دولوكس و كار اشاره نمود.

نام شركت در اوايل سال 1354 با حذف كلمه سيتروئن از انتهاي عبارت فرانسوي آن به "شركت سهامي ايراني توليد اتومبيل" به نام اختصاري (سايپا) كه مأخوذ از عبارت فرانسوي Iraniane De Production Automobile Societe Annonyme مي باشد، تغيير يافت. اين شركت در 16 تيرماه 1358 تحت مالكيت دولت درآمده و از 18 آذرماه 1360 تحت سرپرستي سازمان گسترش و نوسازي صنايع ايران قرار گرفته و بر اساس مصوبه‌ي مورخ 1/2/65 هيأت وزيران، كليه‌ي سهام سرمايه‌ي آن به نمايندگي از طرف دولت جمهوري اسلامي بنام سازمان گسترش و نوسازي صنايع ايران منتقل گرديد. در دي‌ماه سال 1378 به پيروي از سياست‌هاي دولت جمهوري اسلامي ايران مبني بر كاهش تصدي دولت و خصوصي‌سازي شركت‌هاي دولتي و به موجب تبصره 35 قانون بودجه كل كشور، با واگذاري بيش از 51 % سهام اين شركت به غير، سايپا نيز در زمره شركت‌هاي خصوصي قرار گرفت.
امروزه شركت سايپا با در اختيار داشتن بيش از 80 شركت تابعه و وابسته بصورت مستقيم و غيرمستقيم، به يك گروه خودروسازي بزرگ با امكان توليد انواع مختلف خودرو تبديل شده‌است.

سال‌نماي سايپا:

1344: تأسيس شركت به نام شركت سهامي توليد اتومبيل سيتروئن ايران

1347: بهره‌برداري و شروع فعاليت با توليد انواع مدلهاي خودرو ژيان (1359-1347(

1354: تغيير نام شركت به شركت سهامي ايراني توليد اتومبيل و تبديل شدن به شركت سهامي عام

1355: توليد «رنو5» در مدل‌هاي سه درب و 5 درب (1372-1355)

1362: توليد «وانت نيسان» با حجم موتور 2000 cc  (1369 – 1362)

1369: توليد «وانت نيسان» با حجم موتور2400cc  (در حال حاضر در شركت زامياد ادامه دارد)

1371: توليد «وانت نيسان دوكابين» با حجم موتور 2400 cc (1373 -1371)

1371: توليد «رنو 21» با حجم موتور1721cc  (1373 – 1371)

1372: توليد «پرايد كابراتوري» در مدلهاي GTX, LX, CD5 )همچنان ادامه دارد(

1379: توليد سواري « پرايد face lift » و « پرايد انژكتوري» در مدل‌هاي مختلف، تأمين كليه‌ي قطعات نيسان توسط سازندگان داخلي و توقف خريد CKD نيسان.

1380: شروع توليد محصول «زانتيا» در مدل‌هاي لوكس و سوپر لوكس و«كاروان»

1381: توليد آزمايشي خودرو جديد پرايد 141 و معرفي آن به بازار

1384: توليد و عرضه‌ي خودروي ريو