سوالات کنکور- امتحانات نهایی- جزوات آموزشی و.... در مقطع هنرستان و کاردانی

 

ردیف

انواع سرویسها

سرویس اولیه

10.000 کیلومتر

یکسال یا 20.000 کیلومتر

30.000 کیلومتر

1

تنظیم سوپاپها (فیلر گیری)

+

+

+

+

2

سفت کردن پیچ و مهره های منیفولد

+

+

-

+

3

تنظیم تسمه ها

+

+

+

+

4

تعویض روغن موتور

+

+

+

+

5

تعویض فیلتر روغن

+

+

+

+

6

بازدید سیستم خنک کننده شامل تنظیم مقدار مایع خنک کننده

+

+

+

+

7

تعویض فیلتر سوخت

-

-

+

-

8

بازدید لوله ها و شیلنگهای سوخت

+

+

+

+

9

بازدید پدال و کلاچ و رگلاژ سیم کلاچ

+

+

+

+

10

بازدید اتصالات، لوله ها و شیلنگهای ترمز

-

-

+

-

11

بازدید پدال ترمز

-

-

+

+

12

بازدید روغن ترمز

+

+

+

+

13

تعویض روغن ترمز

-

-

-

-

14

تنظیم ترمز دستی

+

+

+

-

15

بازدید وضعیت بوستر ترمز و شیلنگ ها

+

+

+

+

16

بازدید دیسک ترمز و کاسه چرخ و لنت های جلو و کفشکهای عقب

+

+

+

-

17

بازدید سیستم فرمان و تعلیق جلو

-

+

+

+

18

تعویض و اسکازین گیربکس

+

+

-

+

19

بازدید روغن گیربکس اتوماتیک و در صورت نیاز تنظیم مقدار و یا تعویض آن

+

-

+

+

20

بازدید و اسکازین گیربکس و در صورت نیاز تنظیم مقدار آن

-

-

+

-

21

آچارکشی پیچ و و مهره های بدنه و شاسی اتومبیل

+

+

+

+

22

بازدید لاستیکها شامل زاپاس و تنظیم میزان فشار باد

-

-

+

-

23

رگلاژ درها

+

+

+

+

24

بازدید زیر اتومبیل

-

-

+

-

25

بازدید عملکرد کمربندهای ایمنی

-

-

+

-

26

بازدید کلیه گردگیر پلوسها

+

+

+

+

27

تست جاده

-

-

+

-

28

تنظیم تایمینگ دلکو

+

+

+

+

29

بازدید و تنظیم شمع ها

+

+

+

+

30

تنظمی میزان آب باطری و غلظت آن

+

+

+

+

31

بازدید مدارات الکتریکی شامل چراغها، برف پاک کن ها، بوق و ...

+

+

+

+

32

تنظیم نور و چراغها جلو

-

-

+

-

33

بازدید فشار اویل پمپ

+

+

-

+

34

بازدید سفتی مهره های چرخ

+

+

-

+

35

تنظيم موتور مناسب با شرایط محیطی

+

+

+

+

+ نوشته شده در  دوشنبه هفدهم خرداد 1389ساعت 0:35  توسط مهندس احمد صادق نيا  | 

 

1)       لامپ اخطار آب(نور قرمز)

چنانچه اين لامپ روشن گردد لازمست تا خودرو متوقف گردد اما نبايستي موتور خاموش كرد بلكه بايد باريختن آب روي رادياتور به خنك شدن سريع موتور كمك كرد(در رادياتور به هيچ وجه باز نشود)

2)       لامپ اخطار فشار روغن(نور قرمز)

درصورت روشن شدن ، موتور را خاموش ، به رفع عيب اقدام نمائيد.

3)       لامپ اخطار نور پائين وچراغهاي كوچك (نورسبز)

اين لامپ با روشن شدن چراغهاي نور پائين يا كوچك روشن مي شود.

4) لامپ اخطارلنت(نورقرمز)

در هنگامي كه ضخامت لنت ترمز چرخهاي جلو از حد نرمال كمتر شود، اين چراغ روشن مي گردد بنابراين بايستي نسبت به تعويض لنت اقدام نمود.

5) لامپ اخطار نوربالا(نورآبي)

با روشن شدن چراغ نور بالا روشن مي شود.

6) لامپ اخطار شارژدينام(نورقرمز)

بلافاصله با بكار افتادن استارت، روشن و پس از رسيدن به دوركامل موتور ،خاموش مي شود،نشانه عيب در مدار شارژ يا پاره شدن تسمه دينام است،

7) لامپ اخطار كاهش بنزين باك(نور زرد)

در صورتيكه حجم بنزين موجود درباك خودرو از 8 ليتر كمتر باشد اين چراغ روشن مي گردد.

8) لامپ اخطار راهنما(نور سبز)

هنگام استفاده از چراغهاي راهنما روشن مي شود.

9) درجه حرارت آب (شاخص دماي سيستم خنك كننده)

قرار گرفتن عقربه در سمت چپ حرارت سنج نمودار سردي آب و قرارگرفتن آن در سمت راست نماينده گرم بودن آن است.درحال عادي موتور، عقربه حدوداً در وسط قرارمي گيرد.

10) سرعت سنج و كيلومتر شمار:

صفحه سرعت سنج علاوه بر نشان دادن ميزان سرعت خودرو ، كل مسافت پيموده شده ونيز مسافتي راكه درهر بار رانندگي پيموده مي شود به طور جداگانه ثبت مي نمايد.

11) صفركن كيلومتر

براي ثبت ويادداشت مسافت دكمه را به داخل فشرده،  سپس درجهت گردش عقربه ساعت بچرخانيدوروي عدد صفر ميزان كنيد. پس از آن مسافت پيموده شده روي صفحه كيلومتر شمار خوانده مي شود.

12) دورسنج موتور

دورسنج موتوررابرحسب RPM  ( دوردردقيقه ) نشان مي دهد.

اخطار: هرگزعقربه به ناحيه خطر(بالاي 5500 دور دردقيقه ) وارد نشود.

13) درجه ميزان شارژ باتري

درصورتيكه اندازه شارژ زياد باشد عقربه به طرف علامت مثبت (+) وچنانچه اندازه شارژ كم باشدبه طرف علامت منفي (ـ) حركت مي كند.

توجه كم شارژ شدن وياشارژبيش ازحد باتري ، موجب خرابي آن مي شود.

14) درجه بنزين

مقداربنزين داخل باك رانشان مي دهدوپس ازباز شدن سوئيچ موتور شروع به كارمي كند.

15) درجه فشار روغن

عقربه درجه ، مقدار روغن موجود دركارترراتعيين نمي كند بلكه كيفيت كارپمپ روغن وكانالهاي روغن را مشخص مي كند واگر درجه ، فشاركم نشان دهد يااصلا كارنكند بايد فورا موتورراخاموش وعلت رابررسي وبرطرف نمود. ضمنا خودروهاي پيكان مجهز به چراغ روغن مي باشدكه درصورت روشن شدن بايد از حركت خودداري وعلت راجستجوكرد.

+ نوشته شده در  یکشنبه بیست و هفتم اردیبهشت 1388ساعت 1:6  توسط مهندس احمد صادق نيا  | 

 

تعویض و بازرسی تسمه تایمینگ موتور

تسمه ای که وظیفه انتقال نیروی گردشی از میل لنگ به میل سوپاپ را دارد بایستی ضریب اطمینان بالا داشته باشد , زیرا پس از طی مسافت مشخصی, علائم فرسودگی به تدریج ظاهر می شود و احتمال پارگی و گسیخته شدن آن پس از اتمام مسافت یاد شده بسیار بالاست. از این رو به دارندگان اتومبیلهایی که مکانیزم حرکت سوپاپهای آن از نوع چرخش با تسمه  تایمینگ است توصیه می شود هر 60000 تا 80000 کیلومتر اقدام به تعویض تسمه تایم نمایند. دراکثرخودروهای امروزی(بجز پژو2000)درموتور آنها تاج پیستون صاف بوده و در صورت خرابی تسمه و از تایم افتادن موتور بلافاصله سوپاپها با سطح پیستون برخورد می نمایند که علاوه بر خرابی پیستون وکج شدن سوپاپها باعث صدمه جدی به سیلندر و سرسیلندر خواهد شد. در این حالت موتور خاموش شده و تحت هیچ شرایطی روشن نمی گردد و می باید با یک جرثقیل و یا بکسل کردن ان را به تعمیرگاه منتقل نمایید.لذا پیشنهاد میگردد حتما این تسمه را در زمان اعلام شده از طرف سازنده خودرو;تعویض نمایید تا از این خسارت جدی و خطرناک جلوگیری گردد. علیرغم اینکه تسمه تایمینگی که من برای خودروی خود در این کیلومتر تعویض نمودم کوچکترین خرابی نداشت ولی به به دلیل اینکه هزینه تعویض تسمه پایین تر است و ریسک توقف موتور نیز پایین می اید این تعمیر پیشگیرانه را انجام دادم. توصیه میگردد از مرغوبترین تسمه تایم در بازار استفاده گردد.چون استفاده از یک تسمه نامرغوب باعث جداشدن دندانه های تسمه خواهد شد و موتور بلافاصله ازتایم خارج خواهد شد و اتفاق فوق به وجود خواهد امد.

دلایل از تایم خارج شدن موتور

1- پارگی تسمه تایمینگ به دلیل استهلاک بالا و تنش های زیاد وارده به ان

2- جدا شدن دندانه های تسمه

3- شل بودن زیاد تسمه تایمینگ  که بیشتر به دلیل خرابی تسمه سفت کن اتفاق می افتد. جهت تست شل ویا سفت بودن تسمه با فشار انگشت دست تسمه باید بین 2 الی 3 میلیمتر انعطاف داشته باشد.

عواملی که باعث پارگی تسمه و یا کنده شدن دندانه های آن میگرد

1- استفاده زیاد از دورهای بالای موتور بخصوص در دورهای بیش از 4000دور در دقیقه که باعث استهلاک سریع قطعات می گردد.

2- عدم استفاده از دنده مناسب بخصوص در سربالائی ها و یا عبور از روی سرعت گیرها ;که باعث فشار خیلی زیاد روی موتور و به عبارتی روی این تسمه میگردد.که در سربالائی حتما از دنده سنگین باید استفاده گردد.

3- خرابی تسمه سفت کن که در صورت گیرپاژ کردن آن باعث کشیدگی و پارگی تسمه تایم خواهد شد.

4- زیاد سفت کردن تسمه  که در ابتدا باعث خرابی تسمه سفت کن و در نهایت خرابی تسمه خواهد شد.

5- تسمه های نامرغوب در بازار به وفور یافت می شود که توان تحمل بارهای زیاد را ندارند و به سرعت مستهلک میگردند. لازم است جهت خرید یک تسمه مناسب با  یک تعمیر کار مجرب مشورت نمایید.

6- در صورت خرید تسمه تایم با یک بازدید چشمی  از عدم شکستگی در سطح تسمه مطمئن گردید و از تا زدن ویا از قراردان در جای نامناسب (مثل قرار دادن درجعبه ابزار و یا گذاشتن وسایل روی ان)خودداری نمائید.وظاهر کلیه دندانه های تسمه بازدید گردد و در صورت رویت سیم هائی نازک شبیه نایلون از ان استفاده نگردد.

 7- رانندگی بدون تنش بر موتور شرط اصلی جهت جلوگیری از استهلاک کلیه قطعات خواهد شد مانند:          take off

 

+ نوشته شده در  یکشنبه بیست و هفتم اردیبهشت 1388ساعت 1:4  توسط مهندس احمد صادق نيا  | 

جعبه فیوز

ردیف بالایی از چپ به راست

رديف

آمپر

توضيحات

1

10 A

رادیو پخش بعد از سوییچ

2

5 A

درجه آب، جلو آمپر، جعبه کنترل کولر و بخاری

3

15 A

فن موتور (دور تند)

4

10 A

بوق اخطار روشن ماندن چراغها ، لامپ کوچک عقب سمت راست

5

15 A

جعبه کنترل سیستم خنک کننده ، رله قطع کمپرسور ، کلید کولر ، رله فن ، کلید سه کاره رله کنترل بخاری ، جعبه کنترل کولر و بخاری ، موتور دریچه چرخش هوا

6

------

فیوزی در این محل نصب نمی باشد.

7

20 A

بوق

8

30 A

مدار اتصال کوتاه (مدار تغذیه فیوزهای 15 الی 25 )

9

5 A

لامپ کوچک عقب سمت چپ ، چراغ نمره عقب ، چراغهای کوچک جلو

10

30 A

در 405 مصرف ندارد.

11

-------

فیوزی در این محل نصب نمی باشد.

12

10 A

چراغ دنده عقب ، چراغهای اخطار جلو آمپر ، دور سنج ، آمپر بنزین

13

-------

فیوزی در این محل نصب نمی باشد.

14

30 A

در 405 مصرف ندارد.

15

30 A

جعبه کنترل قفل مرکزی ، لامپ سقف (جلو و عقب) ، لامپ صندوق عقب

16

20 A

فندک

ردیف وسطی  از چپ به راست

17

10 A

حافظه رادیو

18

10 A

چراغهای مه شکن عقب

19

10 A

روشنایی داخل پانل بخاری ، روشنایی جلو آمپر ، روشنایی رادیو ، روشنایی کلید های داشبورد

20

30 A

در 405 مصرف ندارد.

21

30 A

فن بخاری

22

20 A

در 405 مصرف ندارد.

23

15 A

رله گرمکن شیشه عقب

24

30 A

موتور برف پاک کن ، رله برف پاک کن ، پمپ شیشه شور

25

10 A

جعبه کنترلهای سیستم خنک کننده ، ساعت

26

15 A

فلاشر

27

30 A

گرمکن شیشه عقب

28

15 A

جلو آمپر ، ساعت دیجیتال ، چراغهای خطر

29

30 A

شیشه بالابر برقی درهای جلو

30

15 A

چراغ جعبه داشبورد ، چراغهای راهنما ، جعبه کنترل شیشه بالابر برقی

ردیف پایینی: فیوزهای یدکی و پنس مخصوص درآوردن فیوزها

در ضمن اون نور آبی کمرنگ که در محل اتصال فیوز با کنتاکتور دیده میشود ممکن است بخاطر ایجاد جرقه به دلیل وجود فاصله یا سولفاته .... باشد که باعث کشیدن جریان بیشتر و در نهایت سوخت فیوز و .... بشود.

+ نوشته شده در  یکشنبه بیست و هفتم اردیبهشت 1388ساعت 1:1  توسط مهندس احمد صادق نيا  | 

(نیترید سیلیکونSI3N4)بوسیله واکنش cvdتهیه میشوندو در سیلیکونهای فرار بکار می روند.

واکنش ها معمولا sicl4 و NH3  هستند .SI3N4 روی کربن و یا ماده تنگستن ذخیره می شود .دوباره مانند دیگر فرایند های CVD فایبرهای بدست امده دارای خواص خوبی هستند اما قطر دایره خیلی بزرگ و گران است.

در خط مسیر پلیمر پلیمرهای Organosilazane با گروهای متیل روی سیلیکون و نیتروزن در سیلیکونهای نیترید پیشرونده بکار می رود.

مانند وابسته های کربن سیلیکونهای نیتروزن پیشرونده  روی plylosis سیلیکون کار باپدهایی بخوبی سیلیکون نیتریدی می دهد. نتیجه فایبر sic سیلیکون نیترید ازاد نیست.

{70}بحثهایی در مورد مکانیزمهای پیچیده از organonetalic های مرکب در سرامیکها دارد .نیترید بورون قابلیت رقابت زیادی با فایبر کربن داشته و حدودا دانسیته یکسانی (2.2g/cm2)با فایبر کربن دارد .اما مقاومت اکسیدی بزرگتر و خاصیتهای عالی دارد .

یک روش از پوشاندن فیبر های پیشرونده اکسید بوریک در داخل فایبرهای نیترید در {71و72}شرح داده شده است.

فایبر اکسید بوریک که ذوب شده است همراه آمونیاک یک نیترید است

با ادامه واکنش :

B2O3+2NH3=2BN+3H2O

این واکنش در دمای بالا اتفاق افتاده که اثر اکسیدها را دفع می کند و محصول را تثبیت می کند و به حالت موازنه در می آید.{71}

کاربید بورن هم خیلی سبک و ماده ای قوی است و بوسیله واکنش نخ کربن با BCL3,H2  در دمای پایین تهیه می شود که یک فرآیندCVD که واکنش های شیمیایی پیچیده ای می باشد است .

4BCL3+6H2+Cfibers=B4Cfibers+12HCL

واکنشهای واقعی در دو مرحله رخ می دهند:

2BCL3+3H2=2B+6HCL

4B+C=B4C

مشابه دیگر فرآیند های CVD که قبلا شرح داده شده است مخلوط گازی از BCL3,H2 دار در یک انتهای کوره وارد می شوند.واکنش ها در منطقه داغ صورت می گیرد  و محصول واکنش از انتهای دیگر خارج می شود.

مرحله دوم در واکنش بالا نرخ کنترل مرحله است. زیرا واکنش بورن و کربن بوسیله لایه های B4C  آرامتر است.

2.7 – فایبر های فلزی METALIC FIBERS

خیلی از فلز ها در شکلهای مفتولی  سطح استحکام بیشتری را نشان می دهند.

سیمهای برلیوم (دانسیته پایین و مدول بالا)فولاد(قدرت و قیمت بالا)و تنگستن(مدول بالا و دیرگدازونسوز) در میان بقیه اهمیت بیشتری دارند.

یک مزیت بزرگ از سیمهای فلزی این است که ارزش استحکام خیلی ثابتی نسبت به فایبر های سرامیکی دارند.بویزه برلیوم با مدول (300GPA)و دانسیته پایین(1.8G.CM-3) نامزد استحکام ایده آل است که آلودگی بیشتر وقیمت بالا داشته و قدرت نسبتا پایینی دارد.(1300MPA)

تنگستن که در لامپها از آن استفاده می شود دارای دانسیته بالای است(19.3GRCM-3) خاصیت دیرگدازی نیز دارد واز آن در استحکام بعضی نیکلها و کبالت بکار می رفته است{74}بعلاوه برای فایبر های تنگستن مس سیستم قالب که روی آن مطالعه زیادی شده است مانند سیستم فایبر مستحکم.(75-78)

برخی از کاربردهای تنگستن – مس مرکب مانند اتصال الکتریکی گزارش شده اند.(79)

یک مسئله برای تنگستن اکسید شدن آسان است و اکسید تنگستن برایvolalilize شبیه دماهای سرویس بالا است.

فولاد یک ماده مستحکم تجارتی عمومی است.سیمهای فولادی معمولا برای استحکام تایر ها بکار برده می شوند. سیمهای فولادی خیلی نازک (قطر.1mm)و کربن بالا(90%)می توانند قدرت سطحی بسیار زیادی داشته باشند.(5Gpa)هر چند کم شدن سطح باعث کم شدن استحکام می شود.

پردازش سیمهای نازک فنری خیلی گران است.این عملکرد در مدت معین برای مثال برای سیمهای فولادی با قطر کمتر از25um هزینه تهیه سیم در قطر های نازک ارزان نیست اما فرایند تهیه آن گران است.

سیمهای کونشنال روشهای نقشه کشی برای تولید تنگستن -  تیتانیم-  تانتالیم- مولبیدیوم- فولادها و همچنین قطرهای کمتر از 100um کاملا مناسب هستند.هزینه محصول با قطرکمتر از این افزایش خیلی زیادی می یابد.

سیمهایی با قطر کمتر از 10um یا کمتر بوسیله روش تیلور بدست می آیند.سیمهای فنری بوسیله یک پوشش فدا شونده پوشیده می شوند.

خاصیت مکانیکی بعضی از سیمهای فنری تجاری در جدول 2.10 خلاصه شده است.

جدول 2.10

فنر ها مواد بلوری هستند .در پایان حالت فرآیند ممکن است یک فنر با ساختمان شیشه ای بدست آید که ما آنها را فنر های بی شکل یا فنر های شیشه ای می نامیم.

فلزات شیشه ای بوسیله فرو نشاندن فلزات گداخته بدست می آیندوبه نرخ سرمای حدود 10^5-10^8ks^-1 برای مقابله کردن با اکسید شیشه ای احتیاج دارند.

در حوزه فلزات شیشه ای در سالهای 1960تا 1970 پیشرفت سریعی دیده شده و بطور قابل ملاحظه ای و تعداد کمی شرکت بطور قابل ملاحظه ای نوار فلزات شیشه ای را تولید می کنند.

در خیلی از فرآیندها نوارها بوسیله گداخته های مختلف البته در لایه های نازک از آمیختن گذاخته های مناسب  بطور نخ ریسی پیچیده ای تهیه می شوند.

نوارهایی که چند کیلومتر درازا دارند و 25-100um کلفتی دارند و1-5mm می توانند در سرعتهایی از 5-20ms^-1 ساخته شوند.هرچند فلزات شیشه ای شبیه اکسید های شیشه ای هستند که بی شکلی آنها شباهت آنهاست ولی تفاوتهای مهمی نیز دارند.

فنر های شیشه ای اساسا از عنصرهای فلزی تشکیل شده اند.آنه نیتره هستند و بیشتر انبار های فلزی آنها را دارند.

خیلی از فلز های آلیازی- ترکیبات دوشاخه ای-سه شاخه ای و یا آلیازهای مرکب هستند.

بطور نمونه فنرهای شیشه ای چگالی در حدود2% و مدولی در حدود 20-30% دارند که پایین تراز همتایشان در{80}هستند.

بعضی از انواع فنر های شیشه ای مرکب همراه خاصیتهای آنها در جدول2-11 موجودند.

جدول2-11

2-8 مقایسه ای از فایبر ها

یک مقایسه از بعضی از مشخصات بارز در این قسمت بحث شده است.2.2-2.7 در جدول2.12 ساخته شده و یک دیاگرام نیرو در مقابل مدولها در شکل 2.50 آمده است.

ما مقایسه می کنیم و فرقهای نمایان و نکته های مهمی را از آن فایبر ها می یابیم.ابتدا آنهایی که فایبر های پیشرفته نامیده می شوند و ارزش دانسیته بالایی دارند را یاد داشت می کنیم. از این  فایبر ها آنهایی که دانسیته پایین دارند بهترین فایبرهای پیشرفته با هم از بالای دست راست گوشه شکل 2.49 آمده است .دوم شناختن عنصر هایی که شامل این فایبر ها می شود در اولین ردیف از جدول آمده است.

بعضی از این فایبر ها مشخصه ویزه آنیزتروپیک را دارند.رکولار بطور ویزه خاصیت قوی کمتری در برابر کردن تراکم در آن تنشها دارد.

این ساختار در قسمت2.5 توضیح داده شده است.کوانست که بار های تنشی دارند در فشار ضعیف هیدروزن وارد عمل می شوند.عمده بار موضعی به شکل سگک و گرهی است.یک مسئله در دمای بالا رخ میدهد(دما>1500c)آن از فایبر و یا اکسید ماتریکس است.

فایبر کربن برای مثال مقاومت اکسیدی در برابر آن دمای بالا را ندارد.انواع سرامیکsic یا si3N4 تنها برای دما های خیلی بالا و در هوا مناسب هستند(دما>1200-1300c)مشخصات ویزه و مهم دیگر این فایبرها ارزش کم از کشش برای شکست که آن معمولا کمتر از 2-3% است.

عملکرد ماتریکس فقط گرفتن فایبر ها با هم نیست بلکه بار عملی را به فایبر ها انتقال می دهد عموما بار بزرگتر یاتاقان ممکن است در آن مختصه ویزه شرکت کند. ما باید قیدهی طبیعی را بین فایبر ها و ماتریکس ها اظافه کنیم.همچنین باید در ترکیبهای نازک و قوی نفوذ کرد.

ما در دو فصل دیگر مشخصات ویزه مواد ماتریکس را شرح داده ایم.(فصل3وفصل4)   

 

2.6.1فایبر های آلو مینا

فایبر های آلومینا از انواع مختلف هستند که بوسیله تعدادی از شرکتها تولید می شوند.تولیدات دیوپونت یک تار پیوسته پلی کریستالی رشته آلومنیومa است. شرکت شیمیایی سامیتامو تولیدات یک فایبر ممکن است بوسیله ترکیب کردن 100-70%  AL2O3  و30-0%  sio2 باشد.ICS رشته کوتاه فایبر آلو مینا (با نام تجاری سفید)را تولید می کند.در زیر آینده روشن بعضی از این روشهای ساخت و دارایی هایی که از فایبر ها حاصل شده است را بیان می کنیم.

فایبرFP

فایبر FP یک رشته a  آلو مینا پیوسته با 98% جرم حجمی نظری  است.دهانگرا{55} روش ساخت پایه ای را ه سه مر حله پایین را داراست شرح می دهد.

1- یک مخلوط میع از قطعات له شده آلومینا انتخاب شده و بعضی فرایندها برای ساختن آنها قابل پرسش است.ویسکوزیته توسط کنترل قداری از مایع آماده شده کنترل می شود.

2- فایبرها هسته ریشه های خشک از این مخلوط تابیده شدند.

3- سرانجام رشته های تابیده خشک شده در مرحله پختن در کوره تقسیم می شوند.

حرارت دادن پایین انقباض را کنترل می کند همزمان نقطه حرارت چگالی AL2O3- a را افزایش می دهد یک سیلیکنینک ضعیف معمولا به کار برده شده استکه در جوش دادن سطوح ترکها  بکار برده می شود(حدود50%کشش بیشتری از فایبر های روکش نشده می دهد)

شکل27.2 دیاگرام مراحل را نشان می دهد و جدول 2.6 خصوصیات فایبر fp را نشان می دهد و همچنین شکل2-38b تصویر میکروسکوپی یک فایبر fp راکه نشان میدهد سطح فابر as-produce fp را که سطح بافته خیلی نا همواری دارد . یک ضربت عالی فایبر fp  این است که مقاومت زیادی در دمای بالا دارد . یک مقایسه از این مقاومت زیاد برای مقداری از فایبرها در شکل 2-35 آورده شده است.{55}

دیگر فایبر های آلومینا

تنوعی بین فایبرهای آلومینا وجود دارد.شرکت شیمیایی سومیتومو مخلوطی از فایبر آلومینا و سیلیکا تولید کرده است که مراحل آن در شکل 2-40 نشان داده شده است.

ابتدا پردازش با یک رگانو آلومینا دپلوآلومیناکس یا یک مخلوط آلومیناکس شروع می شود و یک یا چند نوع از ترکیبات سیلیکان دار و یک فایبر پیشرو تهیه شده است و بوسیله درای اسپینگ این فایبر پیشرو خشک شده است وبرای تولید فایبر نهایی شرکت 3M تولید کرده است . فایبر های سرامیکی دارای AL2O3 63%,B2O3 14%,SiO2 24% است فایبر یک اسم ثبت شده Nexted312 دارد.مراحل ساخت شامل یک تکنولوزی sol-gl و شروع مواد ره حلی از فلز alkozdes است.فلزalkozdes نوع ترکیبی M(OR)n که M یک فلز است و n یک ظرفیت فلز وr یک ترکیب آلی است انتخاب یک گروه سازمانی مناسب خیلی مهم است.آن پایه  پایداری کافی و قابلیت تبخیر به alkozdes که زنجیرM-OR شکسته می شودو MO-R بدست می آید برای اکسید سرامیک مطلوب(56) هیدرولیز فلزآلوکسی در SOLS را نتیجه می دهد که شامل Spunوgiled است .

فایبرgelled غلیظ می شود و دمای میانی سطح  زیاد بدون انرزی موجود در منافذ فایبرgelled باعث یک غلیظ شوندگی در دمای کم ی دهد.شکل 2-41 یک شکل میکروسکوپی از فایبر NEXTEL  را نشان می دهد. اکنون یک تنوع از فایبر های   آلومینای موجود به صورت تجاری &-AL2O3 ماده اصلی فایبرهای خام تولید شده است باICI (هم ثبت شده استSAHIL)

این فایبر حدودا 4% SIO2 و قطر خیلی خوب (3.6) .این همچنین تولید شده است بوسیله گردش و خشک کردن در درجه حرارت بالا شکل 2.7 خلاصه خصوصیات  این سه فایبر را نشان می دهد.

2.6.2 ما می توانیم به سادگی دسته بندی کنیم روشهای فایبر کردن را برای SIC به متعارف وغیر متعارف  دسته بندی های پیشین شامل بخار شیمیایی بدون پردازش در حالی که دسته بندی های بعدی شامل مراحل تجزیه گرمایی کنترل پلی مرکب است. هنوز دسته مهم دیگری از SICها برای موارد استحکام موجود است(نامیده می شودSIC)ما یک توضیح خلاصه در مورد اینها ارائه می دهیم.

خروج بخارات شیمیایی:

SIC به صورت شیمیایی و پیریدپیوزیت روی یک تنگستن (بعضی اوقات)پایه که داغ  شده است تا حدود  1300Cمخلوط گازی رادیو اکتیو شامل هیدروزن و الکل میلانس می باشد معمولا مخلوط گازی شامل 70%هیدروزن و30%سیلانس که تهیه شده است در بالاترین قسمت راکتورمی باشد (2.42)تنگستن پایه(13un)وارد راکتور می شود جیوه های داخلی انتهایی استفاده شده اند در دو تا انتها به منظور الکترودهای برای فیلمانها .پایه گرم شده است بوسیله جریان مستقیم250Ua با فرکانس خیلی بالا (VHF-60MHZ)برای بدست آوردن یک محیط حرارتی خیلی مناسب برای بدست آوردن 100um وsic یک فیلمانی حدود 20s وقت داخل راکتور مصرف می کند فیلمان پیچیده شده است بر روی قرقره در انتهای راکتور گاز خارج شده (95%مخلوط hcl)می رود به طرف منقبض کننده برای بازیافت میلسن استفاده نشده .باز یافت موثر سیلانس استفاده نشده برای خواننده باید متوجه باشد که شبا هتهایی میان مراحل CVD برای SIC و Bفایبرها باشد چنین مراحل پروسه هایی منجر به تک فیلمانی های مرکب می شود که از فشارهای رسوبی ساخته شده است البته این فرایند بسیار گان تمام می شود .متیل تری کلوروسیلن یک ماده خام ایدهال است به دلیل آنکه از یک اتم سیلیکون و یک اتم کربن ترکیب شده که آن شامل یک اتکیو متریک SIC برای خارج شدن است و واکنش شیمیایی آنم به صورتزیر می باشد:

CH2SiCl3----SiC+3HCl

عموما کربن جامد (آزاد)و سیلیکون جامد یا مایع با sic مخلوط می شوند.

منوفیلمان نهایی (100-150um)شامل یک روکش Bsic اصلی با ...

a-   sic روی دانه تنگستن برش مقاطع تک فیلمان sic شبیه...

یک فایبر boton است .خصوصیات یک cvd   sic تک فیلمانی در جدول 2-8 داده شده است.

شرکت مداد ونیزه avco یک فایبر کاربید سیلیکون بنام فایبر ... توسعه داده است که به طور رجسته ای مناسب برای تقویت فلزات .

Scs-2 از آلومنیوم و منیزیم ساخته شده در حالی که sic-6 از تیتانیم ساخته شده این... مخصوص که به واسطهساختار مندرج پیچیدگی دارد .scs-6 برای مثال فایبر ضخیم(14um =ضخامت)و بوسیله cvd سیلیکون و کربن تولید شده است که محتوی اجزاء داخل یک دانه کربن پوشیده شده با گرافیت مصنوعی است...

-1um ضخامت سطح پوشیده شده شامل کربن تقطیرشده با سیلیکون تصویر ..نشان می دهد به طور نمایی AVCD-SCS فابر سیلکون کاربید را و خصوصیاتش را ... سطح مندرج مرکب.در و نزدیک سطح منطقهI منطقه ای از ... است که با ماتریکس مقید می شود . این منطقه I از کربن غنی است . این لایه ...برای بهبود دادن مقید کردن به کار گرفته می شود و ممکن است خیلی مناسب باشد برای تعامل با ماتریکس ...تنزل می دهد فایبر را منطقه TY که در آن ظرفیت سیلیکون کاهش می یابد که منطقه با قابلیت بخش گسترده نامیده می شود .این بوسیله منطقه ... دنبال می شود که ظرفیت سیلیکون  افزایش می یابد  به سوی عقب به ترکیب مرکب SIC استو کیو متریک در ... فایبر سیلیکون کارباید  یک سطح مندرج به سوی بیرون دارد که از کربن غنی است و... SIC استوکیو متریک در میکرومترهای کمی از سطح این فایبر دارد یک ...

لایه سطحی که اجازه می دهد فایبر قوی شده و حتی در مدت طولانی و در درجه حرارت بالا پیوستگی در داخل مواد ماتریسی نگهداری کند.

فایبر های سرامیکی بوسیله پلیمر:

با توجه به نکات بالا فایبر sic بوسیلهcvd بدست آورده می شود خیلی ضخیم و نرم هم نیست ....

اخیرا پرفوسور یاجیما و دانشگاهش {58و59} در زاپن مراحلی از شبیه سازی یک فایبر با کنترل pgrolysis از پلیمر پیشرفته تشکیل شده جدید را توسعه داد.

شگفت آور نیست که خود زاپن وانمود کند که رهبری در ادامه تولید فابیر sic تحت نام تجاری nicalon است.

یک شماره از تشریه کالاهای برگشتی شرح میدهد در باره موضوع فن ساخت و خصوصیات از فایبرsic تا زمانی حدود 1980در دسترس است.این روش استفاده می شد در تولید پلیمر های silicon-based یکی از فایبر های خانواده سرامیک که خواص مکانیکی خوبی دارد و استحکام حرارتی خوب و عایق مقاوم در مقابل اکسیداسیون دارد یک عامل نهایی بزرگ است.

مراحل پیچیده گوناگون در این خط سیر پلیمر در شکل 2.44 نشان داده شده اند.

1-  شناختن یک شروع مناسب پلیمر

2-  درست کردن یک روش تهیه پلیمر کارآمد

3-  توصیف کردن پلیمر(eg – حاصل- وزن مولکولی و خواص)

4-  ذوب چرخشی پلیمر در یک فابر جدید

5-  بهبود فایبر تشکیل شده جدید باعث می شود اتصال ضربدری(متقاطع)زنجیری ملکولی غیر قابل ذوب باشد در حن پس آیندpyrolysis

6-  بدست آوردن pyrolyze با فایبر سرامیک

مخصوصا روش یاجیما از درگیریsic ساخته شده گامهای نتشابه نشان داده شده است در نمودار شکل 2.45

Polycarbosilane یک وزن وزن مولکولی بالای پلیمر شامل سیلیس و کربن ترکیب شده است فاز آغازین تجاری و قابل دسترس هست dichlorodimethylsilane

Polydimethylsilane جامد بدست آورده می شود با کاهشrination of dichlorodimethy lsilane

در واکنش دادن با سدیم

Polycarbosilane بدست آورده می شود در درجه حرارت متلاشی کننده و پلیمریزیشن از polydimethylsilane این سطح بالای فعالیت زیاد دریک ظرف شبیه قابلمه در دمای 470c در یک فضای خشک برای 8الی 14 ساعت یک حالت تقطیر در خلاء بالای 280c دنبال کردن میانگن وزن مولکولی از پلیمر حاصل هست در حدود 1500- این حل می شود 500 سوراخ لوله ای در حدود 350c در مجاورت گاز N2 بدست می آیدSO-Ca سرامیک قبلی پیوسته فایبر پیشرته ضعیف بدست آورده می شود.

این تسعید کننده بهsic غیر آلی توسط هوای آشفته گرم در حدود 1000c در گاز N2 دواره با گرمای 13000در مجاورت N2 کشیده می شود .این قلیایی کربن  تیزابCO است (NCK)فرایند ساخت برای فایبرN:CALON است.

صاف کردن تغیرات کم در ما بین  کار وجود داشتن و فرآیند های گوناگون   ازمایشگاه بوده است در مدت این Pyrolysis مرحله نخست درباره بوجود آمدن تبدیل در حدود 550c وقتی ممانعت می کند از متصل شدن  زنجیره های پلیمر بوجود  بیایید.

در درجه حرارت بالا هیدروزن شامل زنجیرهای دنباله دار و متلاشی کردن گروه های متیل چگالی فایبر و بهبود مناسب مکانیکی بطور دقیق تبدیل به sic در بالای حدود 850c  انجام می شود

Simon و bunserl تاسیس کردن نوع تجاری از Nicalon با داشتن یک ساختار بی شکل در صورتی که microstructural نشان می دهد تجزیه هر دو شامل فایبر های در افزایش sic.sio2 و کربن(شعاع خردهsic در حدود 1.7nm)

 

 

جدول2.9 

بعضی خواص فایبرnicaronsic

2.6gcm-3

چگالی

10-20um(500per grm)

قطر

180Gpa(420Gpa for Basic)

مدول

2Gpa

قدرت آن در 20c بعنوان محصول

<0.5Gpa

قدرت آن در مجاورت اکسیزن

<1.6Gpa

بعد از 1400c (ارگون)

4.5%

تنش آن در 1300c وpa66.و20h

 

چگالی فایبر در حدود 2.6gcm-3 که این مقدار کمی است در مقایسه با ...فرضی B-sic این شگفت آور نیست در نظر کیفیت آن که ترکیب ..برایsic و sio2 و کربن خلاصه ای از فایبر مرتب شده در جدول 2-9 در یک مقایسه فایبر NIC-SIC با فایبرCVD-SIC بدست آمده بوسیله AVCD (دیده می شود در جدول2.8)

که فایبر CVD بیشتر مناسب تر و بهتر است زیرا تقریبا 100% ...در صورتی که فایبر NICALON

مخلوطی از sio2 وsic و کربن آزاد است شکل 2.47 مقايسه اي اؤ كشش لغزیدن در فایبر های nicaron , cvd sic و در نظر داشتن ...اجزای از فایبر cvd و فایبر cvd می بایست گرانتر از فایبر nicalon باشد.

Sicwhiskers وخرده ها

Sic  بصورت خرده خرده ارزان و کاملا قابل دسترسی وجود دارد و فراوان و ساینده دیرگداز و استعمال شیمیایی دارد .

در این فرآیند قراردادی سیلیس به صورت آمیخته با ماسه و کربن بصورت کک ساخته واکنش می دهد در دمای 2400c در کوره الکتریکی

تولید sic در شکل و فرم دانه های درشت هست کمک می کند comminuted و به حالت چسپیده می باشد.

Whiskers معمولا بوسیله شکل بخار بدست می آیند آنها فایبر های کوتاه تک بلوری با نیرو و قدرت بی نهایت هستند.

نوعا whiskers ها را قطر دایره ای کمتر از یک میکرومتر و طول کمتر از یک میلیمتر می باشد.

بنا بر این اندازه های آنها نسبت (قطر و طول)می تواند بین 50تا10000 باشد whiskers ها اندازه ها و یا مشخصات ندارند. شاید ان عیب بزرگشان باشد.

دسته بندی بی نهایت بزرگ و همبندی قالبی از whiskers در تولید و مرکب مشکل دیگری هست اولین بار در سال 1970 یک ....cess توسعه داد و شروع کرد از پوسته های برنج به تولید کردن خرده های sicو...{67و66}تولید خرده های sic بوسیله این روش یک چسب زدن صاف هست ... یک کار باطل کردن محصول فرعی  راجع به برنج آسیاب شده است.برای هر 200kg از برنج آسیاب کرده تقریبا برنج پوست کرده تولید کرد.

پوستهخ برنج شامل غشای نازک روی آن سیلیس و دیگر مواد مرکب تشکیل دهنده است.

سیلیس از خاک حل شده در اسید منو سیلیس ته نشین می شود در ترکیب celluosic  توسط تبخیر روان

این تبدیل کردن که بیشتر از مقصود silica هست در پوسته است

این مخلوط نزدیک از سیلیس در سلولوز که مقدار فرضی نزدیک بخشیدن از سیلیس و کربن از تولید سیلیکون کربن است.

پوست کندن برنج حساس هست در گرمای بدون اکسیزن در حالت 700c خارج راندن ترکیب فرار است.

این ترکیب گفته می شود کک کک پوسته برنج شامل میزان مساوی از sio2 و کربن آزاد است حرارت در یک حالت بی اثر یا تبدیل وجود N2 مایع یا NH3 گازی به درجه حرارت بین 1500 تا 1600 درجه سانتی گراد در مدت یک ساعت به شکل SILICONCARBID  مثل بوسیله واکنش نتیجه :

3C+SIO2=SIC+2CO

شکل 2.48A نشان می دهد نقشه ای از فرایند را در صورتیکه شکل 2.48B نشان می دهد نگاهی اجمالی به میکروگراف الکترون از این WHISKERS وقتی واکنش بالا هست بیش از حد است باقیمانده گرمایی 800C بر می دارد هر کربن آزاد را عموما هر دو خرده های WHISKERS محصول بدست می آید بوسیله برخی کربن آزاد زیادی مرطوب کردن فرآیند تفکیک می کند خرده ها و WHISKERS بطور نمونه معادل نسبت ظاهری از مواد مانند محصول 50WHISKERS هست

استثنا نیرومندی و سفتی SILICONCARBID .WHISKERS دارند به عمل می آورند در آزمایشگاه ملی LOSALAMS معدلشان مربوط به قوه کشش و MODULUS مدول بود 8.46PA و581GPA به ترتیب مقایسه می شود با فایبر NICALON (بترتیب180GPA و246PA )

این ارزشها به راستی خیلی عالی هستند

LANL.WHISKERS بزرگ شده بود توسط فرآیند ACRONYMVLS بلند می شود بصورت بخار گازی خوراکی و مایع کاتالیزوری وwhiskers بلوری جامد.

کاتالیزور محلول مایع face  های در هم تاثیر گذاربا شکل بلوری بعمل می آورد در صورتی که whiskers رشد یافته با سرعت زیاد از مایع اشباع زیاد در جامد – مایع فیسهای بر هم کنش کاتا لیزور موثر باید واقع شود در محلول بصورت اتمی از بزرگ شدن whiskers

Sicwiskers تغییر می دهند فلزات و آهن آلیازی مناسب که احتیاج است .

همانطور که شرح داده شد فرآیند شان به عمل می آوردwhiskers – B

شکل 2.49 شکل فرآیند LANAL برای  SICWHISKERS پیشرفته است

خرده های آهن (-30um)هستند در کاتالیزور استفاده می شود

در دمای 1400 درجه کاتالیزور و فولاد جامد خرده حل شده و شکل یک توپ کاتالیزور مایع می شود از خوراک بخار H2 و SIO وch4 کاتالیزور مایع انتهای کربن و سیلیس و شکل یک محلول اشباء عالی بدست می آید .گاز سیلیکن منو اکسید عموما بوسیله واکنش جانشینی بدست می آید

sico2(g)+c(s)=sio(g)+co(g)

محلول اشباح عالی  از کربن وsic سیلیس در کاتالیزور و در مایع جدا شده و بصورت sicwhiskers عمل آورده شود روی ماده اصلی قرار می گرد .ادانه داده می شود با سرعت و دقت زیاد whiskers عمل آورده شود (fig 2.49)آنها بصورت یک رشته whiskermorphologies قدرت و ارزش رشته از1.7 تا23.7 ,40cpa آزمایش طولwhiskers در حدود 10mm ومقطع مدور معادل آن بطور متوسط 5.9um این باید ...در نظر داشت و لیکن آن مربوط بود به نتیجه lanal یک محصول ورقه آزمایشگاه nicalon یک محصول تجاری مملو از پردراوره هست و فایبر پیوسته

فایبر های سرامیکی دیگر

گذشته از این آلومنیوم و سیلیکون کاربید فایبر سرامیکی دیگر prom هستند فایبر های سرامیکی برای مثال نیترید سیلیکن کاربید و نیترید برون  

 

 

+ نوشته شده در  سه شنبه نوزدهم آذر 1387ساعت 19:32  توسط مهندس احمد صادق نيا  | 

 

تعریف اجمالی مکانیزم خوردگی و روشهای جلوگیری از آن:

 

خوردگی آهن در شرایط معینی انجام می پذیرد، برای شروع خوردگی و تداوم آن بایستی یک سل الکترو شیمیایی تشکیل گردد. در هر سل جهار عنصر آند، کاتد، الکترولیت و هادی حضور دارند.

 

آند:

نقاطی از سطح فلز که دارای پتاسیل یا انرژی بیشتری نسبت به سایر نقاط بوده و برای تبدیل شدن به یون مثبت آمادگی دارد.

 

کاتد:

نقاطی از فلز که پتاسیل کمتری داشته و محل احیای عناصر موجود در محیط است.

 

الکترولیت:

محلول آبی که عناصر مستعد مانند اکسیژن، یون هیدروژن،... از طریق آن خود را به کاتد رسانده، احیاء می گردند.

آهن بلافاصله پس از تشکیل با اکسیژن هوا، انواع اکسید آهن تولید کرده و بر روی سطح ضخامت و تراکم متفاوت تشکیل می شود.  بنابراین نقاط متفاوت از نظر پتانسیل بوجود می آید و پس از فراهم شدن الکترولیت برروی سطح خوردگی شروع می گردد.

عوامل دیگری مانند اکسیژن، گازهای اسیدی، اسیدها وبازها، الکترولیت ها و بویژه نمکهای محلول کلراید و سولفات از نظر تئوری جزء مربع خوردگی نیستند ولی خوردگی در حضور آنها سرعت می گیرد.

برای جلوگیری از خوردگی یکی از سه عنصر آند، کاتد و الکترولیت را حذف کنید، روشهای جلوگیری از خوردگی عبارتند از:

1-   حفاظت کاتدی

2-   حفاظت آبزی

3-   استفاده از مواد کندکننده

4-   پوششهای آلی

 

رنگهای صنعتی: 

 

عناصر تشکیل دهنده رنگ

رنگ در حالت قبل از مصرف مخلوطی از مواد جامد مایع و حلالهای فرار بوده که پس از مصرف با خروج حلالهای فرار از آن و در بیشتر مواقع انجام واکنشهای شیمیایی بین اجزاء و یا اکسیژن هوا مخلوط جامدی به را به نام فیلم رنگ را بر جا  می گذارد.

 

مواد تشکیل دهنده رنگها:

1-    رزینها: بخش اصلی تشکیل دهنده بدنه یا متریکس رنگ هستند سایر مواد را در خود جا داده و به سطح زیر کار می چسبانند.

 

آلکیدهای هوا خشک

آلکیدهای فنولیک ها

پلی استرملامین ها

اکریلیک های ترموست و ترموپلاست

پلی اورتان ها

اپوکسی ها و اپوکسی استرها

اپوکسی پلی استرها (پودری)

وینیل ها و کلروکائوچوها

 خواص رنگ کاملاً با خواص رزین رابطه دارد، خواص گرانروی، چسبندگی، براقیت،مقاومت  به عناصر خورنده، سختی وانعطاف، به طور عمده با خواص رزین یک رنگ رابطه دارد .

2-    رنگدانه ها (pigments) : مواد جامد و غیر محلول در آب و حلالهای آلی هستند که به صورت پخش در زرین یا متریکس رنگ قرار می گیرند . رنگدانه ها به طور عمده وظیفه ایجاد رنگ و یا فام را به عهده دارند. ولی وظیفه اصلی بعضیها ایجاد شرایط برای جلوگیری از خوردگی می با شد . مهمترین رنگدانه های عمده در خواص ضد خوردگی عبارتند از گردروی (zincdust)،فسفات روی(zinc.Phosphate)، کرومات روی واکسید سرب نارنجی(red lead)

3-    پرکننده ها (fillers) : وظیفه اصلی پرکننده ها بدنه دادن به رنگ (building) و بالابردن مقاومت به نفوذ عناصر خورنده می باشد. پرکننده ها ی متداول عبارت است از: کربنات کلسیم، تالک، میکا، سیلس و باریت

4-    حلال ها: بیشتر رزینها به صورت جامد هستند، بنابراین برای محلول کردن آنها و سپس پخش کردن رنگدانه ها به حلال مناسب نیاز می باشد.  انتخاب حلالها براساس قدرت حلالیت (پلادیته منطبق) و پرش پذیری آنها صورت می گیرد.  پرش زود هنگام حلال نتایج بسیار متفاوتی مانند شره و یا پودری شدن برای رنگ بدست می دهد.

حلالها به سه گروه آلفاتیک، آروماتیک و اکسیژنه تقسیم می گردند.

5-   افزودنیها (addifives): افزودنیها بر حسب اثر گذاری عبارتند از:

 

خیس کننده سطح رنگدانه (addifives)

ضد کف (antifoaming)

ضد رسوب (antisetlling aye1)

روان کننده (flowing ayeny)

خشک کن (drying)

ضد کپک (fungicide agent)

ضد شده (antisagging)

کاهش دهنده مقاومت الکتریکی

 

 استفاده از رنگها به عنوان عامل جلوگیری کننده از خوردگی:

 

برای جلوگیری از خوردگی سطوح از رنگ به عنوان پوشش استفاده می شود، لذا در جهت موفقیت بیشتر در عملیات بازدارندگی از چند لایه پوشش روی سطح استفاده              می گردد.

سه لایه اصلی عباتند از :

 

1- لایه اولیه (primers)

لایه میانی یا آستر

لایه نهایی (topcoats)

 

پرایمرها (primers): پرایمرها براساس مکانیزم عملکرد به دو دسته تقسیم می گردند.

گروه اول که بنام پرایمرهای تغذیه کننده ویا حفاظت کننده  کاتد (cathodic protection)

معروفند، با ایجاد یک آند جایگزین بجای آهن از خورده شدن آن جلوگیری می کند.

گروه دوم که بنام پرایمرهای غیر فعال کننده آند(anodie passivation) معروفند با پلاریزه کردن آند اختلاف پتانسیل بین آند و کاتد را کاهش داده سرعت خوردگی را کند می نماید.

اساس فرمول پرایمرهای حفاظت کننده کاتد استفاده از یک فلز با پتانسیل منفی بزرگتر ار آهن در جدول الکتروموتیوی به عنوان آند فدا شونده می باشد.

روی بعنوان آند فدا شونده به صورت گرد روی این وظیفه را به خوبی انجام می دهد.

با توجه به لزوم حضور مقدار بسیار بالای روی در فیلم خشک رنگ، این نوع پرایمرها به zinc rich معروفند. درصد روی در فیلم خشک رنگ باید از 77 تا 94 درصد باشد.

بدلیل اینکه چسبندگی فیلم رنگ در پرایمرها بسیار مهم است از زرین های اپوکسی ها و سیلیکات ها استفاده می شود.

 پرایمرهای ایتل سیلیکات به واسطه پیوند شیمیایی که با سطح برقرار می کنند دارای چسبندگی بالایی هستند.

راه دیگری جلوگیری از خوردگی غیر فعال کردن آند بوده که این کار با تشکیل کمپلکس های ویژه ای (از رنگدانه هایی که شامل نمکها ی فلزهای روی، سرب، استرانسیوم، باریم و... با آنیون معین عمدتاً کرومات، فسفات، بورات و... هستند) بر روی سطح  اهن صورت می گیرد. در میان نمکهای فلزی زینک کرومات و زینک فسفات بیشترین استفاده را دارند. دراین رنگدانه ها اگر آب از فیلم رنگ در حال گذر باشد کمپلکس های ذکر شده تشکیل گردیده و اجازه نمی دهد الکترولیت ایجاد شده باعث خوردگی شود.

بنابراین عملکرد این نوع پرایمرAP)) به مقدار در صد رنگدانه ضد خوردگی در فیلم خشک  بستگی مستقیم دارد. رنگدانه های ضد خوردگی و فیلرهای متورق، براقیت فیلم رنگ را کاهش می دهد .                             

واش پرایمرها که در زمره پرایمرهای AP هستند چسبندگی بسیار خوبی دارند و واسطه چسبندگی برای رنگهایی که تمایل به چسبندگی ندارند می باشند .

 

لایه میانی یا آستر: پرایمرها وظیفه کنترل کاتد یا آند را بعهده دارند ولی این کار بطور صد در صد قابل انجام نیست . بنابراین برای افزایش عمر پرایمر باید عا مل دیگری،در واقع از رسیدن الکترولیت به سطح جلوگیری کند. از اینرو وجود یک لایه با مقاومت بالا نسبت به عبور آب ، اکسیژن، اسیدها و بازها و نمکهای محلول، تکمیل کننده نقش پرایمر بوده و عمر سیستم را بالا می برد. رزینهای با پلارتیه کم عناصر خورنده را زیاد عبور نمی دهند. رزین های طبیعی هیدروکربوری مانند کول تار و قیر که غیر پلار هستند آب و اکسیژن را عبور نمی دهند. از طرف دیگر برای چسبندگی مناسب به پلارتیه بالا نیاز است. ترکیب رزین و هارد نر در بعضی از سیستمهای دو جزیی مانند اپوکسی پلی آمینها و پلی اورتانهای ویژه موجب تشکیل فیلمی با دانسیته شبکه ای بالا می گردند که با وجود یونی بودن، عبور عناصر خورنده و بویژه الکترولیتها از نظر سایز و اندازه را مانع میشوند.     

ذرات رنگدانه ها و پر کننده ها به دو صورت کروی و ورقه ای هستند که طبق تئوری و تجربه رنگدانه ها و پرکننده های متورق توانایی بالایی در جلوگیری از عبور عناصر خورنده دارند. استفاده از رنگدانه و پر کننده های متورق همراه با سیستم رزین خوب موجب تشکیل یک سد مناسب در برابر عبور عناصر خورنده می گردد. هرچه ضخامت لایه میانی بیشتر باشد عمر کل سیستم افزایش می یابد .

لایه نهایی(topcoats): لایه دویی سیستم با محیط در تماس قرار می گیرد و بایستی بتواند با عوامل خورنده مقابله نماید.  لایه دویی باید در مقابل اشعه فرابنفش خورشید دوام داشته و فام و براقیت خود را حفظ کند، علاوه بر آن باید در مقابل سایش، خش، ضربه پا شش اسید، قلیا الکترولیتها و سنگ ریزه مقاومت لازم را داشته باشد و انتظارات مصرف کننده را تأمین نماید.

رنگهای اپوسکی در برابر قلیاهاف بسیاری از اسیدها، الکترولیتها، بسیاری از خلالها و سایش مقاومت خوبی دارند ولی در مقابل اشعه فرابنفش مقاوم نبوده و گچی می شوند.

رنگهای پلی اورتان خواص اصلی اپوکسی ها را کم و بیش دارند و یک نوع آن در مقابل نور U-V مقاومت خوبی دارند.

رنگهای کوره ای ترموست مانند آلکید آمنی، اکریلیک و پلی استرآمین به ترتیب مقاومتهای بالاتری از نظر مکانیکی و مقاومت به اثرات محیطی و اشعه U-V دارند.

استفاده از افزودنیهای روان کننده، ضد رو افتادگی، ضد شره و ضد کف از ضروریات یک رنگ رویی است.

 سطح زیر کار و آماده سازی آن:

 

درجه چسبندگی رنگ به سطح زیرکار از نظر رسیدن به خواص مکانیکی تعریف شده و مقاومت خوردگی و شیمیایی از بالاترین اهمیت برخوردار است. چسبندگی با تأمین دو شرط قابل دستیابی است.

اول، سطح مورد نظر باید تمایل به چسبیدن فیزیکی یا شیمیایی به پرایمر مربوطه را داشته باشد و دوم، سطح بایستی کاملاً پاک (طبق استاندارد) باشد.  از نظر تئوری برای چسبیدن پرایمر باید فاصله فیلم تا سطح اصلی کمتر از 15 آنگسترم باشد.

روشهای متداول برای آماده سازی سطح استفاده از انواع بلاستینگ مانند، شات بلاس، سند بلاست و گریت بلاست می باشد.                 

 با روشهای ذکر شده دندانه یا پروفایل سطحی ایجاد شده و موجب چسبندگی بهتر پرایمر می گردد.

استانداردهای عمده آماده سازی سطح شامل SSPC آمریکا، NACE سوئدی و ISO می باشد.

زنگهای پاک نشده همانند نمکهای محلول پس از رسیدن رطوبت به آنها، به صورت محلول درآمده و خوردگی را شروع نموده و شدت می دهد.

اگر یک نقطه از فلز دچار محیط خورنده شود آن نقطه یک آند فعال شده و بقیه سطح فلز یک کاتد بزرگ برای آن خواهد شد .

مقاومت به حرارت : معمولا تا حدودC 10+120 سانتیگراد بسیاری از رنگهای معمولی ، مقاومت به صورت شوک حرارتی و حرارت پیوسته را دارند . از محدوده ذکر شده تا 150 درجه رنگهای پلی استر کوره ای بدون تغیر فام قابل استفاده ا ند و تا محدوده های 300 – 250 درجه انواع رنگهای سیلیکونی اصلاح شده توسط آلکید ،اکریلیک و پلی استر امکان استفاده دارند . از این محدوده به بالا صرفا رنگهای سیلیکونی خالص امکان مقاومت دارند و قیمت رنگهای سیلیکونی اصلاح شده و سیلیکونی خالص به مراتب بالا می باشند.

روش های تميزکاری

برای پاکسازی سطوح از انواع ترکيبات آلاينده روشهای مختلفی وجود دارد، که ميزان بازده هر کدام وابسته به شرايط به کار گيری آن است.

با در نظر گرفتن اهميت فرآيند تميزکاری در صنعت پوشش دهی سطوح ضروری است، فرآينده های گوناگون تميزکاری مورد بررسی قرار گيرد توجه به انواع آلاينده هايی که سطوح مختلف فلزی و غير فلزی را می پوشانند نشان می دهد که برای ايجاد يک فرآيند با بازده بالا می بايست روش تميزکاری مناسب انتخاب شود.

 

1-1           انتخاب روش های تميزکاری

برای انتخاب يک روش، فاکتورهای زيادی را بايد مدنظر قرار داد و با توجه به آن عوامل، روش بهينه را انتخاب نمود:

•         جنس ذرات آلاينده روی سطح

•         نوع سطح پايه (آهنی، غيرآهني و ...)

•         شرايط مورد نياز سطح در پايان هر مرحله

•         درجه تميزکاری مورد نظر

•         توانايی موجود برای دست يابی به تجهيزات لازم

•         مسائل زيست محيطی هر فرايند

•         برآورد هزينه ها

•         مقدار مساحتی که بايد پاکسازی شود

•         بازده فرآيندهای قبلی انجام شده روی سطح

•         چگونگی جابجايی مواد

•         چگونگی کيفيت سطح برای پذيرش پوششهای بعدی نظير فسفاته، رنگ و آبکاری

 

 در اکثر عملياتهای صنعتی سعی می شود روشی انتخاب شود که قابل انعطاف بوده و به وسيله آن تميزکاری کليه قطعات ممکن باشد.  البته به عنوان پايه طراحی، همواره بزرگترين سايز قطعه در نظر گرفته خواهد شد.

انواع روشهای استفاده شده عبارتند از:

روش سايشی، تميزکاری با حلال، شست وشو با بخار حلال، شوينده های امولسيونی، شوينده های قليايی الکتروليتی، شوينده های اسيدی، استفاده از بستر نمک مذاب و تميزکاری با امواج ماورای صوت که به ترتيب: روش سايشی حداقل بازده و روش ماورای صوت حداکثر بازده را در تميزکاری از خود نشان داده اند و به دليل تفاوت های موجود بين تميزکننده ها، فرآيند را براساس ميزان تميزکاری مورد نظر و ماده شيميايی مورد استفاده انتخاب می نمايند.

در ادامه با معرفی روشهای مختلف تميزکاری، نحوه عملکرد هر روش در زدايش آلاينده های سطحی             بررسی شود.

 

انواع روش های تميزکاری:

 

برای انتخاب يک روش بايد عملکرد واکنش های بين محلول شوينده و مواد آلاينده سطح را دقيقاً بررسی نمود و سپس با تعيين واکنشهای که برای تميزکاری سطح بايد انجام شود، فرآيند و روش مناسب              انتخاب شود.

 

2-2     تميزکاری با حلال

 

در اين روش آلاينده ها در يک محلول آلی حل شده و به اين ترتيب از سطح جدا می شوند.

حلالهای مورد استفاده معمولاً تری کلرواتین، متين کلرايد، تولوئن و بنزن هستند.

 

با روش های متفاوتی می توان سطح را در تماس با حلال قرار داد اين روش ها عبارتند:

 

•        ماليدن حلال روی سطح قطعه

•        غوطه ور کردن قطعه در مخزن حلال

•        پاشش حلال روی سطح قطعه

•        استفاده از بخار حلال

 

در روشهای تميزکاری با بخار حلال قطعه درون توده ای از بخار غوطه ور شده و به دلیل ميعان بخار حلال بر سطح قطعه آلاينده ها از آن جدا می شوند، در نتيجه سطح پاک می شود، با افزايش دمای بخار فعاليت حلال بيشتر شده و بازده کار بالا می رود.

عمليات اصلی که در شست و شو با حلال به مراحل تميزکاری اضافه می شود پاکسازی کلی سطح قطعه پس از پايان تماس با حلال است که بوسيله آن باقی مانده های حلال از سطح پاک می شوند.

ايراد اين روش اضافه شدن تعداد مراحل و اثرهای منفی زيست محيطی آن است به همين علت است که فرآيندهای ديگر جايگزين اين روش شده اند معمولاً در تميزکاری روشهايی انتخاب می شود که از نظر محيطی و دفع ضايعات مناسبتر باشد.

 

2-2 تميزکاری امولسيونی

در اين روش بين ذرات آلاينده ها و محلول امولسيون کننده واکنش فيزيکی صورت می گيرد که در نتيجه آن آلاينده ها از سطح جدا شده و در محلول معلق می شوند.

عمده اين تميزکننده ها محلولهايی بر پايه آب و يا بر پايه حلال هستند به عنوان مثال می توان               مولسيون های هيدروکربنی مانند (کروزن) را نام برد.

معمولاً برای پايداری امولسيون ها، عوامل چليت کننده به محلول ها افزوده می شود.

 

3-2 تميزکاری قليايی

در اين روش يکی از موثرترين و عمده ترين فرآيندهايی است که در صنعت تميزکاری انجام می شود. در حين پاکسازی سطح واکنش های شيميايی و فيزيکی انجام شده باعث بهبود کيفيت تميزکاری می شود.

 

ترکيبات اين محلولها عبارتند از:

 

•        فعال کننده های سطوح

•        تجزيه کننده ها

•        صابونی کننده ها

•        امولسيون کننده ها

•        چليت کننده ها

•        پايدارکننده ها

•        افزايش دهنده های سطح تماس

 

پديده صابونی شدن يک واکنش شيميايی است که در آن محلول شوينده با روغن های آلاينده تشکيل صابون می دهند. اين عمل باعث کاهش کشش سطحی آلاينده ها شده و آن ها را از سطح جدا می کند. به جز مرحله صابونی شدن باقی مراحل واکنشهای فيزيکی هستند در اين حالت ذرات آلاينده بر سطح محلول شناور شده، سوسپانسيون ايجاد می کنند، ذراتی که به صورت الکتريکی با سطح پيوند دارند توسط عوامل مرطوب ساز احاطه شده با الکتريکيشان خنثی گشته و در محلول شناور می شوند سرانجام به صورت لجن در ته مخزن انباشته می شوند.

صابونی شدن يک واکنش شيميايی است که در آن استر طی يک واکنش برگشت ناپذير به الکل و اسيد تجزيه می شود محصولات اين واکنش توسط فعال کننده های سطحی - که در محلول شوينده قليايی وجود دارند -  به راحتی از روی سطح پاک می شوند.

اگر خاصيت قليايی محلول توانايی هيدروليز کردن مولکولهای استر را نداشته باشد کف قابل ملاحظه ای در آن ايجاد شده که اين کف محصول واکنش ايجاد شده بين شوينده تميزکننده و روغن روی سطح است.

  

4-2 تميزکاری الکترولينی

در تميزکاری الکترولينی جريان الکتريکی از داخل محلول حاوی قطعه عبور کرده و باعث ايجاد آشفتگی روی سطح قطعه می شود اين آشفتگی جدا شدن ترکيبات آلاينده را تسريع می کند.

در تميزکاری الکترولينی می توان به صورت اندی و کاتدی عمل نمود تميزکاری آندی را تميزکاری معکوس و تميزکاری کاتدی را تميزکاری مستقيم می گويند.

گاز متصاعد شده طی تميزکاری کاتدی، هيدروژن است در حاليکه در فرآيند آندی گاز اکسيژن آزاد می شود آزاد شدن حباب های گاز موجب ايجاد آشفتگی روی سطح قطعه گرديده و اين آشفتگی جداسازی آلاينده ها را راحتر می کند.

 

5-2 تميزکاری سايشی

برای تميزکاری قطعات در ابعاد گوناگون، ذرات ساينده متنوعی موجود است در مواردی که سطح قطعه بزرگ است از اين روش برای جداکردن رنگها و رسوبات سنگين استفاده می شود در اين فرآيند مخلوطی از آب يا هوا با ذرات ساينده روی سطح قطعه پاشش می شود فشار پاشش ذرات ساينده سبب جدا شدن آلودگی ها از سطح می شود.

برای سطح فولادی که تردی ناشی از تشکيل حباب هيدروژن حساسيت دارند، روش سايش نسبت به            روش های ديگر ارجح است.

همچنين اين روش با ايجاد ناهمواری (تضرس) روی سطوحی از جنس stainless steel و تيتانيوم سطح فلز را برای پذيرش رنگ آماده کند، به طوری که پوشش های واسط توانايی چسبندگی به سطح را پيدا نمايد.

 

6-2 تميزکاری اسيدی

تميزکاری اسيدی روشی است که معمولاً توام با روشهای ديگر انجام می شود. اسيدها قابليت حل کردن اکسيدهای نامحلول در حلالهای ديگر را دارند.

اسيدهای معدنی نظير اسيدنيتريک، اسيدکلريدريک، اسيد سولفوريک و اسيدهای آلی مانند اسيد سيتريک، اگزاليک ، استيک و گلوکونيک مهمترين اسيدهای هستند که در اين روش استفاده می شوند.

اسيد فسفر يک  عامل خورنده مناسبی برای فلزات غيرآهنی مانند مس، قلع، آلومينيوم و روی است.

اين اسيد برای افزايش چسبندگی پوششها به سطح فلزات کاربرد دارد.

معمولاً مناسبترين ترکيب برای تميزکاری و مضرس کردن سطوح، محلول فسفات آهن به همراه عوامل شوينده است

 

7-2       تميزکاری با نمک مذاب

اگر چه در اين روش دمای عملياتی بسيار بالاست و هزينه زياد گرم کردن سيستم عامل مهم عدم استفاده از آن است اما برای جداسازی ذرات آلاينده به خصوص رنگها و رسوبات سنگين بسيار مناسب عمل می کند.

 8-2 تميزکاری ماورای صوت

در اين روش امواج صوتی با فرکانس بسيار بالا از درون مخزن که حاوی محلولهای اسيدی، قليايی يا حلالها است عبور داده می شود.

عبور اين امواج از درون محلول سبب ايجاد آشفتگی محلول شده و در نتيجه حبابهای ريزی در آن تشکيل می شود. اين حبابها با دمای بسيار بالا و فشار حدود kpa400 با سطح قطعه برخورد کرده و به خاطر دما و فشار زياد و سرعت برخورد بالا متلاشی می شوند که نتيجه اين امر شکستن پيوند بين آلودکننده ها و سطح است.

بازده اين روش بسيار بالاست و برای پاکسازی سطوح با شکل هندسی پيچيده بسيار موثر است. ايراد اصلی اين روش هزينه عملياتی بسيار بالاست. اين هزينه به صرفه تأمين نيروی برق و مبدلهای گرم کننده           سيستم می شود

 

جداسازی رسوبات و زنگارهای روی سطوح

برای رسوب گيری و اکسيدزدايی از روی سطوح آهنی ريخته گری شده، ماشين کاری شده و سطوح فابريک هفت روش اصلی وجود دارد:

 

·        پاشش ذرات ساينده (خشک و مرطوب)

·        غلتاندن قطعه در بستری از ساينده ها

·        روش سايشی

·        رسوب گیری توسط بستر نمک

·        رسوب گيری با مواد قليايی

·        تميزکاری با اسيد

 

پارامترهای مهم در انتخاب روشهای بالا عبارتند از:

            

·        ضخامت رسوب موجود روی سطح

·        ترکيب فلزات

·        مقدار مجاز اتلاف فلز

·        تلورانس های پرداخت سطح

·        شکل و اندازه قطعه کاری

·        نيازهای محصول

·        تجهيزات در دسترس

·        هزينه

·        عدم احتمال شکنندگی سطح با هيدروژن

 1-8     تميزکاری سايشی

اين روش عموماً برای تميزکردن سطوح آهنی ريخته گری شده، فورج شده و برشکاری شده استفاده              می شود با انجام عمليات بلاست می توان تمام رسوبات را جداسازی کرد.

عمليات بلاست برای پرداخت قطعاتی از جنس فولاد مقاوم، تيتانيوم و فولادزنگ نزن بکار می رود.

پس از اين عمل اگر رسوب گيری شيميايی هم انجام شود بازده کار بسيار بالا خواهد بود.

 

2-8     تميزکاری غلتشی

استفاده از اين روش برای رسوب گيری و زنگارگيری سطوح قطعات بسيار کم هزينه است، روش کار به اين صورت است که در بستری از مواد ساينده قطعات کاری حرکت کرده و می غلتند و به دليل سايش ذرات ساينده به سطح قطعه ، رسوبات از روی سطح جدا می شوند.

البته محدوديت اين روش، تميزکار قطعات با اشکال پيچيده است به گونه ای که برای ايجاد يک سطح يکنواخت چندين ساعت وقت نياز است.

البته اضافه کردن مواد رسوب گير به ذرات ساينده بستر، زمان لازم برای تميزکاری را تا 75% کاهش                      می دهد.

 

3-8     برس زنی

از برس زنی برای رسوب گيری به ندرت استفاده می شود. اگر چه برای رسوبات و زنگارهايی که چسبندگی ضعيف تری به سطح دارند می توان برس زنی را به عنوان يکی از روشهای تميزکاری مطرح نمود.

اين روش برای پاکسازی سطوحی که لوله ای شکلند بيشتر قطعات ريخته گری شده يا فورج شده              کاربرد دارد.

 

4-8 رسوب گيری شيميايی

محلول های گرم و قوی از اسيد سولفاميک، فسفريک، سولفوريک يا هيدروکلريک برای رسوب گيری سطح به طور کامل استفاده می شوند، بازده اين روش بسيار بالاست.

در حالتی که محلول رسوب گير به طور اتوماتيک استفاده شود غلظت اسيد بايد به طور مداوم افزايش يابد و شارژ محلول به گونه ای باشد که غلظت اسيدکلريدريک همواره 30% کنترل شود، دمای عملياتی در c60 درجه و يا پايينتر تنظيم شود. اين عمليات معمولاً بعد از قرارگرفتن قطعه در فرآيند سايشی و يا بستر نمک انجام می شود. سطوحی از جنس آلياژهای آلومينيوم با استفاده ار محلولهای اسيدی (کروميک، نيتريک، سولفوريک) در دمای c25 درجه اکسيدگيری می شوند.

 

5-8 رسوب گيری الکتروليتی

اگرچه اين روش نسبت به رسوب گيری عادی پرهزينه تر است ولی از لحاظ سرعت کار بسيار بالاست و بکارگيری آن کارايی تميزکاری را حدود 2 برابر افزايش می دهد. در مواردی که زمان محدود است و بازده کار بالا، نياز است استفاده از اين روش پيشنهاد می شود.

در فرآيند اتوماتيک رسوبات سبک و اکسيدها دائماً با اين روش جداسازی می شوند در اين حالت غلظت اسيدکلريدريک 30% و دمای عملياتی c60-55 درجه است، از جريانی با ولتاژv6 – 3 از محلول به مدت 20-5 ثانيه عبور کرده و سيستم فرآيند نيز کاتدی است.

برای برداشتن رسوبات سبک از روی قطعات جوشکاری شده سيکل تميزکاری، با استفاده از محلول 10% اسيد سولفوريک در c82 درجه و با عبور جريان v 6- 3 برای مدت s20- 5 بکار گرفته می شود.

ايراد اصلی اين روش هزينه زياد کاربرد آن است، به علاوه تجهيزات مربوطه بايد کاملاً دقيق و ماهرانه      ساخته شوند.

 

6-8 رسوب گيری در بستر نمکی

يک روش موثر برای رسوب گیری سطوح از جنس کربن، آلياژهای آهن، آلياژهای مقاوم در برابر حرارت، آلياژهای نيکل، تيتانيوم و فلزات منعکس کننده نور استفاده از بستر نمک است.

با استفاده از اين روش رسوبات روی سطح اکسيد می شوند.

انواع بسترهای نمکی در دماهای مختلف در محدوده c525- 400 درجه طراحی می شوند.

به جز رسوب گيری از موليبدنيوم خالص، بسترهای نمکی به ندرت به تنهايی برای رسوب گيری از سطوح استفاده می شوند. معمولاً فرآيند بسترهای نمکی بعنوان آخرين مرحله برای افزايش بازده پس از عمليات رسوب گيری با اسيد به کار می رود.

عمليات رسوب گيری اوليه توسط اسيدهای رقيق در دماهای پايين و زمان کوتاه و به دنبال استفاده از بستر نمکی روشی کارآتر از رسوب گيری شيميايی است.

 

7-8 رسوب گيری قليايی

زنگارگيری قليايی برای جداسازی رسوبات سبک و دوده های کربن از روی سطوح کربنی، آلياژی و فولاد زنگ نزن وآلياژهای مقاوم حرارت بکار می رود.

سرعت رسوب گيری قليايی کمتر از رسوب گيری يا اسيد بوده و هزينه عملياتی نيز بالاتر است ولی در اين روش هيچ قسمتی از سطح فلز به هدر نمی رود، چرا که واکنشهای شيميايی پس از پايان رسوبات سطح متوقف می شود، در حالی که در روش اسيدی پس از پايان رسوبات، سطح فلز نيز با اکسيد واکنش می دهد.

در رسوب گيری با مواد قليايی احتمال اشکالات ايجاد شده ناشی از تردی هيدروژن حذف می شود.

اچينگ قليايی آلياژهای آلومينيوم خيلی کم هزينه تر از رسوب گيری با محلولهای اسيدی است.

مواد مخصوصی در اين فرآيند استفاده می شوند که ترکيبی از هيدروکسيد سديم 60% يا بيشتر به همراه عوامل کمپلکس کننده است.

دمای عملياتی در بستر غوطه وری معمولاً از c100- 93 درجه تغيير می کند و غلظت محلول kg1 از قليا در هر kg4 آب است، زمان غوطه وری نيز بستگی به خاصيت رسوبات و ضخامت آنها روی سطح دارد.

سرعت جداشدن رسوبات با عبور جريان برق از داخل محلول، بيشتر می شود اين جريان می تواند مستقيم باشد يا به صورت متناوب تغيير کند.

به عنوان مثال دريک فرآيند رسوب گير الکتريکی، قطعات در زمان min5/1 دقيقه رسوب گيری می شوند، در حالی که در حالت عادی min 18 برای همين رسوب گيری وقت صرف می شود.

قطعات هنگامی که به صورت الکتريکی رسوب گيری می شوند هزينه عملياتی بيشتری دارند، چون تجهيزات مربوط به اين روش گران قيمت است.

اضافه کردن حدود kg5/0از سيانيدسديم در هر 4 ليتر آب باعث افزايش بازده کار در بستر الکتريکی         می شود ذکر اين نکته ضروری است زمانی که سيانيد استفاده می شود دمای عمليات بايد زير c54 درجه باشد، به اين دليل که ساختار سيانيدسديم در بالای c54 به هم می ريزد.

يکی از موارد کاربرد اين نوع بسترها رسوب گيری قطعات با مقاومت حرارتی بالاست که در آنها جريان مستقيم برق همراه سيانيد استفاده می شوند.

در فرآيندی دیگر در يک بستر قليايی با دمای عملياتی c93-82 درجه و غلظت محلول gr/lit              90-60 و بدون استفده از سيانيد سطح قطعات رسوب گيری می شود.

 بستر ديگر در شرايطی عمل می کند که جريانی با شدت A/dm2 20-2 و يک جريان متناوب متغير که به صورت 55 ثانيه آنديک و 5 ثانيه کاتديک است از محلول عبور می کند.

بسترهايی که معمولاً برای اين کار استفاده ميشوند g/1 120 غلظت دارند و دمای عملياتی آنها c95-80 درجه است و بسته به ضخامت رسوبات و شرايط شيميايی آنها مدت 30 دقيقه يا بيشتر قطعه در تماس با محلول قرار می گيرد.

عليرغم اينکه رسوب گيری با قليا پرهزينه تر از روشهای ديگر تمام می شود اما نهايتاً اقتصادی تر است.

چون در بسترهای قليايی رسوب گير از محلولی استفاده می شود که دارای شوينده ها، زنگارگيرها و عوامل تميزکننده شيميايی است و می توان پس از فيلتر کردن محلول قليايی، مجدداً از آن استفاده نمود.

رنگ، رزين، روغن، گريس و دوده های کربن، در طی رسوب گيری از سطح جدا می شوند، بنابراين در يک مرحله قطعه هم برای فسفاته شدن و هم برای پذيرش پوشش رنگ و يا آب کاری آماده می شود.

رسوب گيری قليايی برای قطعات حساس نظير پره های توربين کاربرد ويژه ای دارد و برای قطعات آلياژی  با درصد کربن بالا و چدن ها هم مفيد است.

 

8-8 رسوب گيری اسيدی

غلظت اسيد محلولی که در اين روش استفاده می شود از محلول رسوب گير کمتر بوده و برای جداسازی زنگارهای سبک نظير رسوباتی که روی قطعات فلزی در محيط های مرطوب تشکيل می شوند مناسب است .

محلول های اکسيد گير اسيدی برای برداشتن اکسيدها از سطوح آلومينيومی بسيار مفيدند و بايد قبل از اين که قطعه آب کاری شود، يا پوشش رنگ روی آن قرار گيرد با اين فرآيند کاملاً اکسيد گيری شود.

محلول های آلی با پايه های اسيدی مختلف نظير اسيد سيتريک برای برداشتن زنگارها و اکسيدها از روی سطوح آهنی بسيار مفيدند.

 آماده سازی سطح برای پذيرش رنگ

 

کيفيت آماده سازی به طور مستقيم روی خواص پوشش رنگ تأثيز می گذارد. اگر بهترين نوع رنگ روی سطحی كه به خوبی آماده سازی نشده است پاشيده شود، پوشش مناسبی ايجاد نخواهد کرد.

خواص ظاهری لايه رنگ متأثر از نوع سطح است. رنگ کاری سطوح پيچيده مشکل است زيرا گوشه ها، جوانب و نقاط کور قطعه در تماس پيوسته با رنگ قرار نمی گیرد.

الودگی هايی که به طور اوليه روی سطح قرار دارند عبارتند از: توده های روغنی، گريس، ته مانده های مواد قليايی، زنگارها، تراشه ها و برش های فلزات، آب، نمک های کلراته و سولفاته که بايد حتماً جداسازی شوند.

عمليات دقيق تميزکاری مکانيکی و يا شيميايی و يا احياناً ترکيبی از اين ها سطحی مناسب برای رنگ کاری ايجاد می کند به عنوان مثال برای سطوح آهنی که در تماس با مواد شيميايی قرار می گيرند بايد نوع تميزکاری به گونه ای باشد که کليه آلاينده ها از روی سطح جدا شوند.

برای ايجاد مقاومت در آلياژهای غير آهنی نظير آلومينيوم، تشکيل پوشش کروماته روی سطح لازم است.

  

+ نوشته شده در  سه شنبه نوزدهم آذر 1387ساعت 19:20  توسط مهندس احمد صادق نيا  | 

اطلاعات کلی
چدن (cast iron) ، آلیاژی از آهن- کربن و سیلیسیم است که همواره محتوی عناصری در حد جزئی (کمتر از ۰.۱ درصد) و غالبا عناصر آلیاژی (بیشتر از ۰.۱ درصد) بوده و به حالت ریختگی یا پس از عملیات حرارتی به کار برده می‌شود. عناصر آلیاژی برای بهبود کیفیت چدن برای مصارف ویژه به آن افزوده می‌شود. آلیاژهای چدن در کارهای مهندسی که در آنها چدن معمولی ناپایدار است به کار می‌روند. اساسا خواص مکانیکی چدن به زمینه ساختاری آن بستگی دارد و مهمترین زمینه ساختار چدن‌ها عبارتند از: فریتی ، پرلیتی ، بینیتی و آستینتی. انتخاب نوع چدن و ترکیب آن براساس خواص و کاربردهای ویژه مربوطه تعیین می‌شود.
 
طبفه‌بندی چدن‌ها
چدن ها به دو گروه اصلی طبقه‌بندی می‌شوند، آلیاژهایی برای مقاصد عمومی که موارد استعمال آنها در کاربردهای عمده مهندسی است و آلیاژهای با منظور و مقاصد ویژه از جمله چدنهای سفید و آلیاژی که برای مقاومت در برابر سایش ، خوردگی و مقاوم در برابر حرارت بالا مورد استفاده قرار می‌گیرند.
 
▪  ( چدن های معمولی ) : 
این چدن ها چزو بزرگترین گروه آلیاژهای ریختگی بوده و براساس شکل گرافیت به انواع زیر تقسیم می‌شوند:
 
چدن های خاکستری ورقه ای یا لایه ای: چدن های خاکستری جزو مهمترین چدن های مهندسی هستند که کاربردی زیاد دارند نام این چدن ها از خصوصیات رنگ خاکستری سطح مقطع شکست آن و شکل گرافیت مشتق می‌شود.خواص چدن های خاکستری به اندازه ، مقدار و نحوه توزیع گرافیت‌ها و ساختار زمینه بستگی دارد. خود این‌ها نیز به کربن و سیلیسیم (C.E.V=%C+%⅓Si+%⅓P) و همچنین روی مقادیر جزئی عناصر ، افزودنی‌های آلیاژی ، متغیرهای فرایندی مانند، روش ذوب ، عمل جوانه زنی و سرعت خنک شدن بستگی پیدا می‌کنند. اما به طور کلی این چدن ها ضریب هدایت گرمایی بالایی داشته، مدول الاستیستیه و قابلیت تحمل شوکهای حرارتی کمی دارند و قطعات تولیدی از این چدن ها به سهولت ماشینکاری و سطح تمام شده ماشینکاری آنها نیز مقاوم در برابر سایش از نوع لغزشی است. این خواص آنها را برای ریختگی هایی که در معرض تنش‌های حرارتی محلی با تکرار تنشها هستند، مناسب می‌سازد. افزایش میزان فریت در ساختار باعث استحکام مکانیکی خواهد شد. این نوع حساس بودن به مقاطع نازک و کلفت در قطعات چدنی بدنه موتورها مشاهده می شود دیواره نازک و لاغر سیلندر دارای زمینه‌ای فریتی و قسمت ضخیم نشیمنگاه یا تاقان‌ها زمینه‌ای با پرلیت زیاد را پیدا می‌کند. همچنین در ساخت ماشین آلات عمومی ، کمپرسورهای سبک و سنگین ، قالب‌ها ، میل لنگ‌ها ، شیر فلکه‌هاو اتصالات لوله‌ها و غیره از چدنهای خاکستری استفاده می‌شود. 

چدن های مالیبل یا چکش خوار: چدن های چکش خوار با دیگر چدن ها به واسطه ریخته گری آنها نخست به صورت چدن سفید فرق می‌کنند. ساختار آنها مرکب از کاربیدهای شبه پایدار در یک زمینه‌ای پرلیتی است بازپخت در دمای بالا که توسط عملیات حرارتی مناسب دنبال می‌شود باعث تولید ساختاری نهایی از توده متراکم خوشه‌های گرافیت در زمینه فریتی یا پرلیتی بسته به ترکیب شیمیایی و عملیات حرارتی می‌شود. ترکیب به کار برده شده براساس نیازهای اقتصادی ، نحوه باز پخت خوب و امکان جذب و امکان تولید ریخته‌گری انتخاب می‌شود. مثلا بالا رفتن Si بازپخت را جلو انداخته و موجب عملیات حرارتی خوب و سریعی با سیلکی کوتاه می‌شود و در ضمن مقاومت مکانیکی را نیز اصلاح می‌نماید. تاثیر عناصر به مقدار بسیار کم در این چدن ها دست آورد دیگری در این زمینه هستند. Te و Bi تشکیل چدن سفید در حالت انجماد را ترقی داده، B و Al موجب اصلاح قابلیت بازپخت و توام با افزایش تعداد خوشه‌های گرافیت می‌شود میزان Mn موجود و نسبت Mn/S برای آسان کردن عمل بازپخت می‌بایستی کنترل گردد. عناصری از جمله Cu و Ni و Mo را ممکن است برای بدست آوردن مقاومت بالاتر یا افزایش مقاومت به سایش و خوردگی به چدن افزود. دلیل اساسی برای انتخاب چدن های چکش خوار قیمت تمام شده پایین و ماشینکاری راحت و ساده آنهاست. کاربردهای آنها در قطعات اتومبیل قطعات کشاورزی ، اتصالات لوله ها ، اتصالات الکتریکی و قطعات مورد استفاده در صنایع معدنی است. 

چدن های گرافیت کروی یا نشکن: این چدن در سال ۱۹۴۸ در فیلادلفیای آمریکا در کنگره جامعه ریخته گران معرفی شد. توسعه سریع آن در طی دهه ۱۹۵۰ آغاز و مصرف آن در طی سال های ۱۹۶۰ روبه افزایش نهاده و تولید آن با وجود افت در تولید چدن ها پایین نیامده است. شاخصی از ترکیب شیمیایی این چدن به صورت کربن ۳.۷% ، سیلیسیم ۲.۵% ، منگنز۰.۳% ، گوگرد ۰.۰۱% ، فسفر ۰.۰۱% و منیزیم ۰.۰۴% است. وجود منیزیم این چدن را از چدن خاکستری متمایز می‌سازد. برای تولید چدن گرافیت کروی از منیزیم و سریم استفاده می‌شود که از نظر اقتصادی منیزیم مناسب و قابل قبول است. جهت اصلاح و بازیابی بهتر منیزیم برخی از اضافه شونده‌هایی از عناصر دیگر با آن آلیاژ می‌شوند و این باعث کاهش مصرف منیزیم و تعدیل کننده آن است. منیزیم ، اکسیژن و گوگرد زدا است. نتیجتا منیزیم وقتی خواهد توانست شکل گرافیتها را به سمت کروی شدن هدایت کند که میزان اکسیژن و گوگرد کم باشند. اکسیژن‌زداهایی مثل کربن و سیلیسیم موجود در چدن مایع این اطمینان را می‌دهند که باعث کاهش اکسیژن شوند ولی فرآیند گوگردزدایی اغلب برای پایین آوردن مقدار گوگرد لازم است. از کاربردهای این چدن ها در خودروسازی و صنایع وابسته به آن مثلا در تولید مفصل‌های فرمان و دیسک ترمزها ، در قطعات تحت فشار در درجه حرارت های بالا مثل شیر فلکه‌ها و اتصالات برای طرحهای بخار و شیمیایی غلتکهای خشک‌کن نورد کاغذ ، در تجهیزات الکتریکی کشتی‌ها ، بدنه موتور ، پمپ‌ها و غیره است. 

چدن های گرافیت فشرده یا کرمی شکل: این چدن شبیه خاکستری است با این تفاوت که شکل گرافیت‌ها به صورت کروی کاذب ، گرافیت تکه‌ای با درجه بالا و از نظر جنس در ردیف نیمه نشکن قرار دارد. می‌توان گفت یک نوع چدنی با گرافیت کروی است که کره‌های گرافیت کامل نشده‌اند یا یک نوع چدن گرافیت لایه‌ای است که نوک گرافیت گرد شده و به صورت کرمی شکل درآمده‌اند. ایت چدن ها اخیرا از نظر تجارتی جای خود را در محدوده خواص مکانیکی بین چدن های نشکن و خاکستری باز کرده است.
ترکیب آلیاژ موجود تجارتی که برای تولید چدن گرافیت فشرده استفاده می‌شود عبارت است از: Mg%۴-۵ ،Ti%۸.۵-۱۰.۵ ، Ca% ۴-۵.۵ ، Al%۱-۱.۵ ، Ce %۰.۲-۰.۵ ،Si%۴۸-۵۲ و بقیه Fe. چدن گرافیت فشرده در مقایسه با چدن خاکستری از مقاومت به کشش ، صلبیت و انعطاف‌پذیری ، عمر خستگی ، مقاومت به ضربه و خواص مقاومت در دمای بالا و برتری بازمینه‌ای یکسان برخوردار است و از نظر قابلیت ماشینکاری ، هدایت حرارتی نسبت به چدن های کروی بهتر هستند. از نظر مقاومت به شکاف و ترک خوردگی برتر از سایر چدن ها است. در هر حال ترکیبی از خواص مکانیکی و فیزیکی مناسب ، این چدن ها را به عنوان انتخاب ایده آلی جهت موارد استعمال گوناگون مطرح می‌سازد. مقاومت بالا در مقابل ترک‌خوردگی آنها را برای قالبهای شمش‌ریزی مناسب می‌سازد. نشان دادن خصوصیاتی مطلوب در دماهای بالا در این چدن ها باعث کاربرد آنها برای قطعاتی از جمله سر سیلندرها ، منیفلدهای دود ، دیسکهای ترمز ، دیسکها و رینگهای پیستون شده است. 

چدن های سفید و آلیاژی مخصوص
کربن چدن سفید به صورت بلور سمانتیت (کربید آهن ، Fe۳C) می‌باشد که از سرد کردن سریع مذاب حاصل می‌شود و این چدن ها به آلیاژهای عاری از گرافیت و گرافیت‌دار تقسیم می‌شوند و به صورتهای مقاوم به خوردگی ، دمای بالا، سایش و فرسایش می‌باشند.
▪ * چدن های بدون گرافیت: شامل سه نوع زیر می باشد:
ـ چدن سفید پرلیتی: ساختار این چدنها از کاربیدهای یکنواخت برجسته و توپر M۳C در یک زمینه پرلیتی تشکیل شده است. این چدنها مقاوم در برابر سایش هستند و هنوز هم کاربرد داشته ولی بی‌نهایت شکننده هستند لذا توسط آلیاژهای پرطاقت دیگری از چدن های سفید آلیاژی جایگزین گشته‌اند. 

ـ چدن سفید مارتنزیتی (نیکل- سخت): نخستین چدن های آلیاژی که توسعه یافتند آلیاژهای نیکل- سخت بودند. این آلیاژها به طور نسبی قیمت تمام شده کمتری داشته و ذوب آنها در کوره کوپل تهیه شده و چدن های سفید مارتنزیتی دارای نیکل هستند. Ni به عنوان افزایش قابلیت سختی پذیری برای اطمینان از استحاله آستنیتی به مارتنزیتی در طی مرحله عملیات حرارتی به آن افزوده می‌شود. این جدن ها حاوی Cr نیز به دلیل افزایش سختی کاربید یوتکتیک هستند. این چدنها دارای یک ساختار یوتکتیکی تقریبا نیمه منظمی با کاربیدهای یکنواخت برجسته و یکپاره M۳C هستند که بیشترین فاز را در یوتکتیک دارند و این چدنها مقاوم در برابر سایش هستند. 

ـ چدن سفید پرکرم: چدن های سفید با Cr زیاد ترکیبی از خصوصیات مقاومت در برابر خوردگی ، حرارت و سایش را دارا هستند این چدنها مقاومت عالی به رشد و اکسیداسیون در دمای بالا داشته و از نظر قیمت نیز از فولادهای ضد زنگ ارزان تر بوده و درجاهایی که در معرض ضربه و یا بازهای اعمالی زیادی نیستند به کار برده می‌شوند این چدنها در سه طبقه زیر قرار می‌گیرند:
۱) چدنهای مارتنزیتی با Cr %۱۲-۲۸
۲) چدنهای فریتی با ۳۴-۳۰% Cr
۳) چدنهای آستنیتی با ۳۰-۱۵%Cr و ۱۵-۱۰% Niبرای پایداری زمینه آستنیتی در دمای پایین.
طبقه بندی این چدنها براساس دمای کار ، عمر کارکرد در تنش های اعمالی و عوامل اقتصادی است. کاربرد این چدنها در لوله‌های رکوپراتو ، میله ، سینی ، جعبه در کوره‌های زینتر و قطعات مختلف کوره‌ها، قالب‌های ساخت بطری شیشه و کاسه نمدهای فلکه‌ها است. 

*چدن های گرافیت دار:
ـ چدن های آستنیتی: شامل دو نوع (نیکل- مقاوم) و نیکروسیلال Ni-Si ، که هر دو نوع ترکیبی از خصوصیات مقاومت در برابر حرارت و خوردگی را دارا هستند. اگرچه چدن های غیر آلیاژی به طور کلی مقاوم به خوردگی بویژه در محیط های قلیایی هستند، این چدنها به صورت برجسته‌ای مقاوم به خوردگی در محیط هایی مناسب و مختص خودشان هستند. چدن های نیکل مقاوم آستنیتی با گرافیت لایه‌ای که اخیرا عرضه شده‌اند از خواص مکانیکی برتری برخوردار بوده ولی خیلی گران هستند. غلظت نیکل و کرم در آنها بسته به طبیعت محیط خورنده شان تغییر می‌کند. مهمترین کاربردها شامل پمپهای دنده‌ای حمل اسید سولفوریک، پمپ خلا و شیرهایی که در آب دریا مصرف می‌شوند، قطعات مورد استفاده در سیستم‌های بخار و جابه‌جایی محلول‌های آمونیاکی، سود و نیز برای پمپاژ و جابجایی نفت خام اسیدی در صنایع نفت هستند. 

ـ چدن های فریتی: شامل دو نوع زیر می‌باشد: چدن سفید ۵% سیلیسیم در سیلال که مقاوم در برابر حرارت می‌باشد و نوع دیگر چدن پرسیلیسیم (۱۵%) که از مقاومتی عالی به خوردگی در محیطهای اسیدی مثل اسید نیتریک و سولفوریک در تمام دماها و همه غلظتها برخوردارند. اما برخلاف چدن های نیکل- مقاوم ، عیب آن ، ترد بودن است که تنها با سنگ‌زنی می‌توان ماشینکاری نمود. مقاومت به خوردگی آنها در برابر اسیدهای هیدروکلریک و هیدروفلوریک ضعیف است. جهت مقاوم سازی به خوردگی در اسید هیدروکلریک می‌توان با افزودن Si تا ۱۸-۱۶% ، افزودن Cr%۵-۳ یا Mo %۴-۳ به آلیاژ پایه ، اقدام نمود. 

ـ چدن های سوزنی: در این چدنها Al به طور متناسبی جانشین Si در غلظت های کم می‌گردد. چدن های آلیاژهای Alدار تجارتی در دو طبقه بندی یکی آلیاژهای تا Al %۶ و دیگری Al%۱۸-۲۵ قرار می‌گیرند. Al پتانسیل گرافیته‌شدگی را در هر دوی محدوده‌های ترکیبی ذکر شده حفظ کرده و لذا پس از انجماد چدن خاکستری بدست می‌آید. این آلیاژ به صورت چدنهای گرافیت لایه‌ای ، فشرده و کروی تولید می‌شوند. مزایای ملاحظه شده شامل استحکام به کشش بالا ، شوک حرارتی و تمایل به گرافیته شدن و سفیدی کم می‌باشند که قادر می‌سازند قطعات ریختگی با مقاطع نازک‌تر را تولید کرد. چدن های با Al کم مقاومت خوبی به پوسته پوسته شدن نشان داده و قابلیت ماشینکاری مناسبی را نیز دارا هستند. محل های پیشنهادی جهت کاربرد آنها منیفلدهای دود ، بدنه توربوشارژرها ، روتورهای دیسک ترمز، کاسه ترمزها ، برش سیلندرها، میل بادامکها و رینگهای پیستون هستند. وجود Al در کنار Si در این نوع چدنها باعث ارائه خواص مکانیکی خوب توام با مقاومت به پوسته‌شدگی در دماهای بالا می‌شود. این آلیاژها مستعد به تخلخل‌های گازی هستند. آلومینیوم حل شده در مذاب می توان با رطوبت یا هیدروکربنهای موجود در قالب ترکیب شده و هیدروژن آزاد تولید کند. این هیدروژن آزاد قابل حل در فلز مذاب بوده و باعث به وجود آوردن مک‌های سوزنی شکل در انجماد می‌شود.

منبع: http://parsifa.wordpress.com

+ نوشته شده در  سه شنبه نوزدهم شهریور 1387ساعت 18:52  توسط مهندس احمد صادق نيا  | 

قبل از ميلاد

3000 ق م: اولين 2چرخه يا 4 چرخه‌ها توسط سومريان در تمدن بين النهرين استفاده مي‌شد. ( اين 2 يا 4 چرخه‌ها توسط اسب يا گاو نر كشيده مي‌شد و در جنگ‌ها از آن استفاده مي‌كردند.)

2000 ق.م: پره چرخ اختراع شد. به اين ترتيب چرخ‌ها بجاي اينكه توپر باشند، توخالي ساخته مي‌شدند و نسبت به حالت قبل بسيار سبكتر بودند.

750 ق.م: اولين ايده مكتوب خودرو واقعي، ايلياد اثر هومر

بعد از ميلاد

قرن 15 ميلادي طرح‌هاي اوليه خودرو توسط فرانسيسكو د جورجيو مارتيني ( Francesco d Giorgio Martini) به نام اتومبيل و و داوينچي (Leonardo Da Vinci )

1680: طرح خودرو با حركت در اثر رانش نيروي بخار (شبيه جت) توسط سِر ايزاك نيوتن (Isaac Newton )

1698: طرح اولين موتور بخار توسط توماس ساوري (Thomas Savery)

1711: تكميل موتور بخارتوماس ساوري توسط توماس نيوكومن (Thomas Newcomen)

1769: ثبت اولين موتور بخار عملي و كارآمد توسط جيمز وات (James Watt)

نيكلاس ژوزف كوگنات (Nicolas-Joseph Cugnot ) ساخت اولين خودروي جهان با موتور بخار

1784: طرح اوليه موتورجديد ويليام مورداك (William Murdock )اسكاتلندي

1800: اختراع اولين باتري

1803: تكميل London Carriage توسط ريچارد ترويتيك (اولين مدل 2 سال قبل)

1804: ساخت لُكوموتيو بخار توسط ريچارد ترويتيك (Richard Trevithick )

1807: تثوري موتور احتراق داخلي با سوخت هيدروژن و اكسيژن، فرانسيس ايزاك د ريواز (Francois Isaac de Rivaz )

فرانسيس ايزاك د ريوازساخت اولين چهار چرخه با موتور احتراق داخلي خودش

1827: استفاده از ديفرانسيل اوليه براي تغيير جهت گردش توسط او پكيوررو(O. Pecqueur)

1831: كشف اصول و قوانين سيم پيچ‌ها ميشل فارادي (Michael Faraday )

1832: جعبه دنده اوليه، دبليو اچ جيمز (W. H. James )

1836: اختراع و تكميل لاستيك توپرتوسط چارلز گودير

1839: ساخت اولين اتومبيل برقي (الكتريكي) توسط روبرت اندرسون (Robert Anderson )

1845: ساخت اولين لاستيك بادي توسط يك اسكاتلندي به نام تامسون (Thomson ) طرح ناقص

1859: بنزين ساخته شد.

باتري قابل شارژ توسط گستون پلنت (Gaston Plante)

1860: اولين موتور احتراق داخلي كامل 2 زمانه (گاز سوز) توسط اتينه لنوير(Etienne Lenoir)

1862: الفونس بير د روچاس (Alphonse Bear de Rochas ). طرح اولين ايده موتور 4 زمانه

1863: سه چرخه اتينه لنوير با موتور احتراقي داخلي خودش

1864: اتومبيلي با موتور بنزيني و كاربراتور (ناقص) توسط زيگفريد ماركوس(Siegfried Marcus )

1872: امتياز موتور بنزيني جرج برايتون

1875: دومين اتومبيل زيگفريد ماركوس استراليايي

1876: اولين نمونه موتور چهار زمانه قابل استفاده توسط نيكلاس اتو(Nicholas August Otto )

1877: سر جان تورنيكرافت (Sir John Thornycroft ) اولين ضربه گير بادي

1880: باتري سربي اسيدي ساخته شد.

1883: موتور تكميل شده 4 زمانه توسط دايملر(Gottlich Wilhelm Daimler)

1884: دوچرخه (با طرح امروزي) اختراع شد.

1885: سه چرخه با موتور 4 زمانه توسط كارل بنز (Carl Freidrich Benz ) (سال بعد، دريافت حق امتياز 1886)

اولين موتورسيكلت امروزي توسط گوتليب دايملر

1887: چهارچرخه با موتور 4 زمانه توسط گوتليب دايملر

1888: جان بويد دانلوپ (John Boyd Dunlop ) تكميل طرح تاير بادي و استفاده آن براي دوچرخه‌ها

1889: شركت پژو اولين اتومبيل بخار خود را عرضه كرد.

1890: بخاري اتومبيل، توماس اهارن (Thomas Ahearn ) كانادايي

1892: رودولف ديزل (Rudolf Diesel ) موتور ديزلي را اختراع كرد.

اختراع تايرهاي بادي مخصوص اتومبيل توسط برادران ميشلين (Michelin brothers)

1893: شركت برادران دوريا (J. Frank and Charles E. Duryea) تأسيس شد و اولين اتومبيل خود به نام "buggyaut " را به بازار ارايه كرد.

1894: اختراع رول فرمان توسط واچرون (Vacheron )

1895: جرج سدان (George B. Selden ) كسب امتياز اولين اتومبيل در آمريكا

استفاده از اولين جعبه دنده، روي خودرو توسط پانهارد و لواسور(Panhard and Levassor ) بر روي خودروي پانهارد.

1896: اولين اتومبيل فورد ( Ford ) با نام Quadricycle

1897: اولين توليد اولدزمبيل

1898: اولين خودرو اُپل

اولين خودروبخار شركت برادران استنلي (Stanley brothers )

اولين ميل گاردان، لويس رنو ( Louis Renault)

1899: اتومبيل برقي كاميله جنلتزي (Camille Jenatzy ) با سرعت 60 مايل در ساعت

اولين اتومبيل فيات        تكميل طرح رادياتور توسط دايملر

1900: اولين اتومبيل پورشه (الكتريكي)

يك ركورد جالب: طي 180 مايل با اتومبيلي الكتريكي از شركت بي جي اس (BGS Company's) فقط با يك بار شارژ شدن باتري

1901: ترمز ديسكي توسط فردريك ويليام لنچستر (Frederick William Lanchester)

اختراع گلگير، فردريك سيمز (Frederick Simms )

تغيير نام محصولات دايملر به مرسدس

1903: ساخت مدل A فورد

تايرهاي قابل تعويض به بازار عرضه شدند.

ساخت اولين برف پاك كن توسط مري اندرسون (Mary Anderson ) براي شركت فورد

1904: اولين توليد شركت رولز رويس

اولين توليد شركت رنو

1906- ساخت Flying Teapot ( با موتور بخار و سرعت 197 مايل درساعت) توسط برادران استنلي

اولين گواهينامه‌ي رانندگي در دنور كلورادو

1908: تأسيس شركت جنرال موتور(GM) از ادغام شركت‌هاي بيوك، كاديلاك، اولدزمبيل و پونتياك

1909: توليد مدل شگفت انگيز و پرفروش T توسط شركت فورد

چارلز فرانكلين كنرينگ (Charles Kettering): تكميل سيستم جرقه الكتريكي و اختراع استارتر

1911: اولين اتومبيل چهار چرخ محرك توسط شركت 4WD

اولين سيستم ترمز براي چهار چرخ توسط يك شركت ايتاليايي (Isotta-Franchini )

اولين تلفن متحرك در خودرو

1912: شاسي و بدنه تمام فلزي توسط ادوارد جي بود (Edward G. Budd ) امريكايي

تكميل و استفاده از استارتر بر روي خودروها، چارلز اِف كترينگ ( Charles F. Kettering) وهنري ام ليلاند (Henry M. Leland) براي اتومبيل كاديلاك

1913: دكتر ويليام ام بورتن (Dr. William M. Burton )براي كاهش ضربه زني بنزين اولين افزودني را ارائه كرد.

اولين خط توليد اتومبيل در جهان توسط شركت فورد

1914: اختراع تانك نظامي

دهه 1920 .... اولين سيستم فرمان پرقدرت (هيدروليك) توسط فرانسيس دبليو ديويس (Francis W. Davis)

1920: ترمز هيدروليكي اختراع شد.

اختراع پمپ انژكتور جديد، براي موتورهاي ديزل و در نتيجه قابليت كوچك شدن اين موتور

1923: گرت ام مُرگان (Garrett A. Morgan ) علائم راهنمايي و رانندگي را ثبت كرد.

تترا اتيل سرب (براي بهبود خاصيت ضد ضربه بنزين) كشف شد.

سوپر شارژر توسط فردريك پورشه (Ferdinand Porsche ) براي شركت بنز

سيستم ترمز كفشكي ساده توسط وينسنت بنديكس (Vincent Bendix )

1924: اولين كاميون با موتور ديزل توسط مان

1926: ادغام دو شركت دايملر و بنز

1929: راديوي اتومبيل، پاول گلوين (Paul Galvin )

1932: اولين پاركومتر توسط كارل سي مگي (Carl C. Magee)

1936: اولين خودرو سواري با موتور ديزل  بنز 260D

1938: چراغ شارژ، توسط شركت بيوك ارائه شد.

1940: استفاده از سيستم تهويه مطبوع در خودرو

1948: تاير بدون تيوپ اختراع شد.

شيشه بالابر برقي، شركت دايملر

1949: اولين كمربند ايمني در شركت ولو توسط ادوارد جي كلاقرن (Edward J. Claghorn )

1959: ژوزف ارماند (Joseph-Armand ) اسنومبيل را به ثبت رساند.

1960: استفاده از باتريهاي سديم سولفور توسط شركت جنرال موتور

1966: سيستم تزريق الكترونيكي

1973: آزمايش اولين اير بگ توسط شركت جنرال موتور

1987: اولين رالي اتومبيلهاي خورشيدي در استراليا

 تاريخچه‌ي صنعت خودرو در ايران

اين صنعت در ايران از ابتداي دهه‌ي چهل و به كندي كار خود را شروع كرد. صنعت خودروي كشور، از 1348تا كنون را مي توان به 4دوره تقسيم كرد:

1.حمايت ناتمام، از 1348 تا 1357

2.تلاش براي بقا، از 1358 تا 1368

3.فرصت طلايي از دست رفته، از 1369 تا 1373

4.بازآفريني صنعت خودرو، از 1373 به بعد

دوره‌ي اول با ويژگي‌هايي نظير، غالب بودن مونتاژ، ساخت ناچيز در داخل، وسرازير شدن سيل واردات شناخته مي شود.

 دوره دوم، دوره‌ي استقرار نظام انقلابي، ملي شدن صنايع، شروع جنگ تحميلي، شدت گرفتن محاصره اقتصادي و آغاز بحران اقتصادي بود.

در ابتداي دور سوم جنگ تحميلي به پايان مي رسد، اما باشروع سياست تعديل اقتصادي، حدود 2ميليارد دلار براي واردات 164هزار خودرو، از كشور خارج شد.

و اما در دوره چهارم كه هنوز نيز ادامه دارد، صنعت ساخت قطعه و مجموعه توسعه يافت. شركت‌هايي از قبيل ساپكو در همين دوره متولد شدند و سازندگان وتأمين كنندگان قطعه و مجموعه، در همين دوره گام در مسير افزايش فعاليت خود نهادند.

زمينه‌ي پيدايش انديشه خودكفايي در ساخت خودرو و فزوني تقاضاي داخلي بر عرضه، كمبود جدي صنايع ارزي براي ادامه واردات، قطع ارتباط شركت تالبوت در خصوص ارسال قطعات پيكان، تغييرنگرش‌ها و وجود ظرفيت‌هاي بالقوه در داخل كشور را مي‌توان از اصلي‌ترين زمينه‌هاي گسترش تأمين قطعات نام برد. در ادامه تاريخچه‌ي شركت ايران‌خودرو و سايپا به عنوان دو شركت بزرگ خودروسازي كشور بيان شده‌است و جهت آشنايي علاقه‌مندان تاريخ خودروي پيكان نيز آورده شده‌است.

 شركت ايران خودرو:

شرکت ايران خودرو (سهامي عام) در سال 1341 با هدف تأسيس و اداره‌ي کارخانجات، به منظور توليد و تهيه‌ي انواع خودرو، قطعات مربوط به آنها، فروش و صدور محصولات و ... توسط آقايان حاج علي‌اکبر خيامي، محمود خيامي، احمد خيامي، خانم مرضيه خيامي و خانم زهرا سيدي رشتي در خيابان اکباتان تهران تأسيس شد.

و اينک با گذشت بيش از 44 سال از زمان تأسيس آن همچنان در زمينه‌ي طراحي و توليد خودروهاي سواري، اتوبوس و ميني‌بوس به عنوان بزرگترين توليد کننده‌ي خودرو در کشور، در راستاي تأمين نيازهاي جامعه، ورود به بازارهاي جهاني، ساخت داخل‌کردن قطعات به فعاليت خود ادامه مي دهد.

 سال شمار توليد انواع سواري:

1346) سواري پيکان در مدلهاي دو لوکس، کار لوکس، جوانان و تاکسي با حجم موتور 1600 و 1725 و 1800 سي سي.

1369) سواري پژو 405 در مدلهاي GL و GLX با حجم موتور 1580 سي سي

1374) سواري پژو 405 در دو مدل دنده معمولي و اتوماتيک با حجم موتور 2000 سي سي

1374) سواري پژو 205 مدل GR با حجم موتور 1360 سي سي

1376) سواري پژو RD با حجم موتور 1600 سي سي

1377) سواري استيشن پژو 405 با حجم موتور 2000 سي سي

1378) سواري پارس با حجم موتور 1800  سي سي

1379) توليد آزمايشي سمند (پروژهX7 ) با حجم موتور 1800 سي سي و سيستم انژکتوري

1380) پژو 206 باحجم موتور 1400 سي سي

1380) افتتاح خط توليد سمند

1384) عرضه‌ي سمند Lx  و 206 SD يا صندوق‌دار.

سال شمار توليد انواع خودروهاي کار:

1342) اتوبوس مرسدس بنز مدل 302، مدل‌هاي رون شهري، درون شهري، فرمان چپ و شاسي، اتوبوس بنز LP 608، اتوبوس بنز مدل OP

1344) ميني‌بوس کومر (ميني بوس، وانت و آمبولانس)

1346) ميني‌بوس مرسدس بنز مدل 319 که بعدها به مدل 309 تغيير يافت، در مدل‌هاي، استاندارد و سقف بلند

1349) ميني‌بوس مرسدس بنز 409 آمبولانس

1350) ميني‌بوس بنز 309، ميني‌بوس، وانت، آمبولانس تک کابين و دوکابين)

1367) ميني‌بوس مرسدس بنز مدل 508، استاندارد و سقف بلند

1368) اتوبوس شهري مدل O355

1369) ميني‌بوس بنز 508 کاروان، ميني‌بوس بنز 409، ميني‌بوس بنز M30، ميني‌بوس بنز 508 کاروان، ميني‌بوس بنز 409، ميني‌بوس بنز M30

1373) اتوبوس توريستي سقف بلند مدل 400، ميني بوس بنز O508 D

1374) اتوبوس سوپر C400، ميني‌بوس کاروان

1375) اتوبوس درون شهري S360

1376) اتوبوس دو طبقه‌ي نئوپلن، اتوبوس فرودگاهي نئوپلن، اتوبوس شهري لاينر نئوپلن، اتوبوس توريستي سقف بلند مدل 400 توليد انبوه، ميني‌بوس هيوندايي مدل E، ميني‌بوس هيوندايي مدل M (ميني‌بوس و وانت)

1377) ميني‌بوس هيوندايي مدل کروز

تاريخچه‌ي اتومبيل پيكان:

پس از چند تجربه‌ي ناموفق در خصوص اتومبيل‌هاي فيات در ايران، جدي‌ترين قدم براي اتومبيل‌سازي با شروع به كار كارخانه ايران ناسيونال در 27 مرداد 1341 با عرضه‌ي اتومبيل پيكان برداشته شد. كارخانه‌ي ايران ناسيونال براي آخرين مدل اين اتومبيل با عنوان پيكان و پيكان جوانان راه‌اندازي شد.

شركـت ايـران خـودرو در سـال 1345 اجـازه تأسيس كارخانه‌ي سـاخت انواع اتومبـيل سـواري از نوع چهار سيلندر را دريافت‌كرد، و پس از استقرار تأسيسات اتومبيل‌سـازي پيكان با ظرفيت اوليه 6000 دستگاه در سال، اولين اتومبيل‌ها با امتياز ساخت گروه سواري كرايسلر به توليد رسيد.

اولين اتومبيلي كه در سال 1346 ساخته شد پيكان بود، كه در دو مدل دولوكس و كارلوكس به بازار عرضه مي‌شد. در اين سال وانت پيكان و تاكسي پيـكان هم به آن اضافه شد و پيكان اتوماتيك نيـز در سال 1349 به توليدات افزوده گرديد. در سال 1350 و 1351 شش مدل پيكان توليد مي‌شد كه عبارت بودند از: دولوكس، وانت، كار، جوانان، تاكسي و اتوماتيك.

پس از تعطيلي خط توليد شركت تالبوت و لغو قرارداد بين آنها، براي تأمين قطعات قواي محـركـه، در سال 1364 استمرار توليد پيكان در داخل كشور در دستور كار قرار گرفت.

پس از تحقيقات و مطالعات گسترده، استفاده از نيروي محركه جديد به جـاي نـيروي محركه اصلي پيكان مورد تأئيد واقع شد. بر اساس قراردادي با شركت فرانـسوي ايـن شركت تـوافق نـمود، نياز ايران خودرو به شصت هزار دستگاه موتور و سيستم تعليق پژو 504 را براي نصب بر روي بـدنه پيكان فعلي به مدت شش سال تامين نمايد.

داخلي‌كردن سـاخت قطعات پيـكان در سال 1370 با ايجـاد واحد خودكـفائي ايران خودرو آغاز و در سال 1372 در شركت ساپكو متمركز گرديد. با تحقق برنامه‌هاي پيش‌بيني شـده در مورد قطعات ايران خودرو و افـزايش تـوان تولـيد سازندگان قطـعه تا حـد 120 هزار دستـگاه در سـال هم اكنون حدود 98 درصد از قطعات پيكان 1600 در داخل كشور ساخته مي‌شود.

پـس از راه‌اندازي و بهـره‌گيري از ماشين‌آلات خريداري شده از شركت تالبوت انگلستان و ساخت قطعات لازم در ايران، پيكان 1600 پس از مدتي توقف در شهريور ماه 1371 دوباره توليد شد.

 كارخانجات خودروسازي سايپا

شركت سهامي عام ايراني توليد اتومبيل (سايپا) در سال 1344 در زميني با مساحت 240 هزار متر مربع (در حال حاضر فقط مساحت زمين كارخانه مركزي 415 هزار مترمربع مي‌باشد) و زيربناي 20 هزار مترمربع با سرمايه‌ي اوليه‌ي 160 ميليون ريال بنام شركت سهامي توليد اتومبيل سيتروئن ايران تأسيس گرديد. در تاريخ 15 اسفند 1345 ثبت و در اواخر سال 1347 به مرحله‌ي بهره‌برداري رسيد.

اين شركت توليد اولين محصولات خود را كه شامل "وانت آكا" و سواري "ژيان" بود، با روش كاملاً دستي و بدون بهره‌گيري از تجهيزات و امكانات مدرن آغاز نمود.

توليدات شركت بعد از سال 1353 به واسطه‌ي استفاده از ابزارهاي جديد و مكانيزه شدن برخي از بخش‌هاي توليدي، سير صعودي يافت و بر تنوع محصولات شركت نيز افزوده شد. بعنوان مثال مي‌توان به توليد خودروهاي، مهاري، پيكاب در مدل‌هاي معمولي، دولوكس و كار اشاره نمود.

نام شركت در اوايل سال 1354 با حذف كلمه سيتروئن از انتهاي عبارت فرانسوي آن به "شركت سهامي ايراني توليد اتومبيل" به نام اختصاري (سايپا) كه مأخوذ از عبارت فرانسوي Iraniane De Production Automobile Societe Annonyme مي باشد، تغيير يافت. اين شركت در 16 تيرماه 1358 تحت مالكيت دولت درآمده و از 18 آذرماه 1360 تحت سرپرستي سازمان گسترش و نوسازي صنايع ايران قرار گرفته و بر اساس مصوبه‌ي مورخ 1/2/65 هيأت وزيران، كليه‌ي سهام سرمايه‌ي آن به نمايندگي از طرف دولت جمهوري اسلامي بنام سازمان گسترش و نوسازي صنايع ايران منتقل گرديد. در دي‌ماه سال 1378 به پيروي از سياست‌هاي دولت جمهوري اسلامي ايران مبني بر كاهش تصدي دولت و خصوصي‌سازي شركت‌هاي دولتي و به موجب تبصره 35 قانون بودجه كل كشور، با واگذاري بيش از 51 % سهام اين شركت به غير، سايپا نيز در زمره شركت‌هاي خصوصي قرار گرفت.
امروزه شركت سايپا با در اختيار داشتن بيش از 80 شركت تابعه و وابسته بصورت مستقيم و غيرمستقيم، به يك گروه خودروسازي بزرگ با امكان توليد انواع مختلف خودرو تبديل شده‌است.

سال‌نماي سايپا:

1344: تأسيس شركت به نام شركت سهامي توليد اتومبيل سيتروئن ايران

1347: بهره‌برداري و شروع فعاليت با توليد انواع مدلهاي خودرو ژيان (1359-1347(

1354: تغيير نام شركت به شركت سهامي ايراني توليد اتومبيل و تبديل شدن به شركت سهامي عام

1355: توليد «رنو5» در مدل‌هاي سه درب و 5 درب (1372-1355)

1362: توليد «وانت نيسان» با حجم موتور 2000 cc  (1369 – 1362)

1369: توليد «وانت نيسان» با حجم موتور2400cc  (در حال حاضر در شركت زامياد ادامه دارد)

1371: توليد «وانت نيسان دوكابين» با حجم موتور 2400 cc (1373 -1371)

1371: توليد «رنو 21» با حجم موتور1721cc  (1373 – 1371)

1372: توليد «پرايد كابراتوري» در مدلهاي GTX, LX, CD5 )همچنان ادامه دارد(

1379: توليد سواري « پرايد face lift » و « پرايد انژكتوري» در مدل‌هاي مختلف، تأمين كليه‌ي قطعات نيسان توسط سازندگان داخلي و توقف خريد CKD نيسان.

1380: شروع توليد محصول «زانتيا» در مدل‌هاي لوكس و سوپر لوكس و«كاروان»

1381: توليد آزمايشي خودرو جديد پرايد 141 و معرفي آن به بازار

1384: توليد و عرضه‌ي خودروي ريو

 

+ نوشته شده در  سه شنبه نوزدهم شهریور 1387ساعت 18:36  توسط مهندس احمد صادق نيا  | 

آب بندي هاي ياطاقانها BEARING SEALS :

آب بندها ازخروج روغن مخصوص روغنكاري وازدخول گردوغبارجلوگيري مي كند واين هردوعمل عمرياطاقان را زياد ترمي نمايند. معمولترين انواع آب بنده عبارتند از:

سوراخ استوانه اي ساده با شيارهاي گريس خورFLAIN BORE WITH GREESE GROOVES :

اين نوع آب بند فقط براي بكاربردن گريس مصرف دارد. فاصله بين محفظه وشافت بسياركم بود ه وبا شيارهاي زيادي ساخته شده است. خوب كاركردن اين نوع آب بند با دقيق بودن ودايره اي بودن شيارها وقطرداخلي محفظه بستگي دارد.

واشرهاي نمدي FELT WASHERS :

اين واشرها براي جلوگيري ازخروج روغن درسرعت متوسط وكم مصرف دارند. بعد ازمدتي كاراين واشرها كم كم سفت شده واثرخود را ازدست مي دهند وبه اين جهت بايد زودترعوض شوند.

 

آب بند هاي لب به لب LIP SEALS :

اين آب بندها ( يا واشرها ) معمولاً ازلاستيك ها ومواد مصنوعي مشابه ساخته مي شوند يك واشربه تنهايي بخوبي مي تواند جلوي خروج گريس را بگيرد . براي جلوگيري ازروغنهاي ديگرمعمولاً ازدوعدد واشركه بين آنها را با گريس پركرده اند استفاده مي شود.

آب بندهاي ذره اي ( بلغوري ) THROWRS :

اين ذرات معمولاً بخودي خود آب بندي كاملي نمي نمايند ولي وقتي آنها را قبل يا بعد ازيك دستگاه آب بندي قرارداد راندمان دستگاه آب بندي را زياد مي كنند. مصرف عمده آنها درموردي است كه محورها حركات عمودي ( بالابه پايين ) دارند ومعمولاً گرد وخاك زيادتري جذب مي كنند.

معبرها ( دالان ها ) LABYRINTHS :

انواع واقسام مختلف دالان ومعابرپيچ پيچ براي جلوگيري ازخروج روغن وگريس بكاربرده مي شوند وبراي انواع سرعتهاي متوسط وزياد كاربرد دارند :

اگراين معابر( پيچ وخم ها ) بطوردقيق ماشين شده باشند نه تنها عمرزيادي خواهند داشت بلكه براي آب بندي بسيارموثرخواهند بود. علت اين امراين است كه بين قطعات متحرك وثابت تماس ( اصطكاك ) وجود ندارد.

 

ياطاقانهاي پوشش شده آب بندي شده SHIELDED AND SEALED BEARINGS :

بعضي ازياطاقانها با پوشش يا آب بندي سرخود دريك يا هردوطرف ساخته مي شوند. پوششها معمولاً ازصفحات فلزي تشكيل مي شوند كه درروي حلقه خارجي سوارشده وبنحوي روي حلقه داخلي قراردارند كه حركت بين آنها ممكن باشد. اين پوشش ها آب بندي هاي كاملي نيستند ولي روي هم رفته به محافظت ياطاقان كمك موثري مي نمايند. اين ياطاقانها معمولاً ازاول ساخته شده براي تمام مدت كارشان روغن كاري شده اند.

روغنكاري :

براي روغنكاري ياطاقانهاي ساچمه اي يا ياطاقانهاي غلطكي دوطريقه موجود است، يا روغن بكارمي رود يا گريس. گريس بعنوان يك محافظ وبراي جلوگيري ازورود گرد وغباراثربهتري دارد وازطرف ديگرروغن قابل اطمينان تربوده ودرسرعتهاي زياد موثرترمي باشد.

روش روغنكاري ياطاقانهاي غلطكي يا ياطاقانهاي ساچمه اي عيناً به همان طريق است كه براي ياطاقانهاي معمولي بكارمي رود.

  

فلزياطاقان BEARING METAL :

تمام قسمتهاي متحرك ماشين بوسيله ياطاقان نگهداري مي شود معمولاً قطعات متحرك موتورها وقسمتهاي ديگرآن كه دائماً درحركت است وفشاروارد شده را بايد تحمل نمايد مي بايستي ازهمبسته هائي ساخته شوند كه داراي اين خواص باشند :

1- ضريب اصطكاك كم

2- دوام دربرابر استعمال

3- قابليت مقاومت دربرابرفشاروضربات وارده چه آني وچه مداوم.

يك چنين همبسته اي را فلزياطاقان مي گويند. مي دانيم اصطكاك بين دوفلزبستگي مستقيم با فشاروارده برآن دارد. بشرط اينكه سطح هردوفلز باندازه كافي سخت باشد واثربدي روي يكديگرنگذارد. زيرا هرقدرفلزسخت ترباشد بهمان اندازه باربيشتري برداشته تحمل فشارزيادترمي نمايند. براي اينكه اصطكاك كم باشد بايد فلزاتي بكاررود كه سطح آنها سخت ودرعين حال نرم وقابل انعطاف باشد. ياطاقانها را هرچند وقت يك باربايد بررسي نمود تا اگربه مقداري زياد سائيده شده باشد آنها را عوض كرد ودرضمن هميشه بايد بين قسمتهاي متحرك روغن وجود داشته باشد تا گردش را سريعتروازسائيدن سريع فلزات جلوگيري شود. گاهي بجاي ياطاقانها ازياطاقانهاي ضد اصطكاك ANTI – FRICTION BEARINGS استفاده مي كنند كه برسه نوع هستند شامل ( BALL BEARING ) باليبرينگ كه بين دوحلقه فولادي تعدادي گوي هاي كروي شكل فولادي قرارداده وهنگام گردش بواسطه وجود اين گوي ها دوحلقه روي يكديگرمي لغزند دونوع ديگرآن رولربرينگ ونيدل بيرينگ ( ROLLER AND NEEDL BEARINGS ) است كه بجاي گوي هاي فولادي ازرولرهاي استوانه اي شكل استفاده مي كنند واين رولرها ممكن است مخروطي نيزباشند درهرحال كارآنها شبيه به ( BALL BEARING ) ها مي باشد وهمبسته هاي ياطاقان برحسب موارد استعمال آنها درقسمتهاي ماشين ها فرق مي كند ومعمولاً به چهاردسته تقسيم شده اند.

 

1- همبسته هائيكه قلع فلزاصلي آنها است.

2- همبسته هائيكه سرب فلزاصلي آنها است.

3- همبسته هائيكه مس فلزاصلي آنها است.

4- همبسته هائيكه مخصوص براي موارد استعمال مخصوص.

ياطاقانهاي قلع دار:

همبسته هائيكه قلع فلزاصلي آنهاست وشامل مقاديركمي مس وآنتي موان مي باشند ازمهمترين ومعمولي ترين همبسته هاي ياطاقان بشمارمي روند وبه آنها فلزسفيد White Metal ويا با بيت ( BABITT ) نيزمي گويند تركيب شيميائي با بيت ازاين قراراست قلع 33/83 درصد آنتي موان 33/8 درصد ومس 33/8 درصد مي باشد. براي ساختن با بيت ابتدا 4 قسمت فلزمس را با 12 قسمت قلع و8 قسمت آنتي موان مخلوط مي كنند ودربوته ذوب مي نمايند وسپس باز12 قسمت قلع به محلول مذاب اضافه مي كنند.

 

ياطاقانهاي سرب دار:

همبسته هائيكه سرب فلزاصلي آنهاست چون قيمت قلع ده برابرسرب است وهميشه به آساني دردسترس صنايع قرارنمي گيرند لذا براي صرفه جوئي درساختن يك نوع فلزياطاقان سرب را بجاي قلع مصرف مي نمايند. اين همبسته بدون شك ازلحاظ قيمت ارزان تراست ولي استحكام ومقاومت فلزياطاقان قلع داررا ندارند وزود خراب مي شوند. تركيب آن چنين است آنتي موان 10- 15% قلع 2 تا 10% وبقيه سرب است.

ياطاقانهاي مس دار:

همبسته هائيكه مس فلزاصلي آنها است. اين دسته ازياطاقانها شامل برنج ها ومفرغهائي مي شود كه به آنها مقداركمي ازفلزات ديگرمانند سرب، نيكل وفسفراضافه گرديده است. ياطاقانهاي مس داربه مراتب ازياطاقانهاييكه دربالا ذكرشد سخت تربوده واستحكام بيشتري دارد ومي تواند فشارونيروي ضربت زيادتري را متحمل شود وبدين جهت موارد استعمال بخصوصي دارد.

همبسته هاي مخصوص :

همبسته هاييكه موارد استعمال بخصوصي دارند وازفلزات ديرگدازمانند كبالت كروم تنگستن وغيره ساخته مي شوند عبارتند از:

1- استليت STELLITE كه تركيب 65% كبالت 15% كرم 20% تنگستن وملبدنم بوده وبرنگ خاكستري مي باشد ومقاومت زيادي دربرابرخورده شدن وخراش برداشتن وسائيده شدن دارد وسختي خود را تا درجات عالي گرما همچنان ثابت نگاه مي دارد وبدين جهت درساختن نك ابزارتراش تند بربكارمي رود ونيزدرساختن ابزاروادوات جراحي كه احتياج به گرما دادن به منظورضد عفوني كردن دارد بكارمي رود.

ايجاد نقص درياطاقانهاي ضد اصطكاك بيت با چند علت ازعوامل زيربستگي دارد :

"PREMATURE FAILURES ARE USUALLY THE RESULT OF ONE OR MORE OF THE FOLLOWING CAUSES."

1- آلودگي روغن

2- پيچيدگي يا گجي

3- ناميزان بودن ياطاقان با محور

4- نامناسب بودن FITTING

5- نامناسب بودن روغن روغنكاري

6- لرزش درموقعيكه ياطاقان ثابت باشد.

7- عبورجريان برق

8- آلياژ خوب نباشد

9- سرويس نامناسب

 

" TROUBLE SHOOTING OF ANTI – FRICTION BEARINGS "

" عيب جوئي ياطاقانهاي ضد اصطكاك "

 

عوامل زيرباعث سروصدا ولرزش بيش ازحد مي شوند:

" EXCESSIVE NOISE & VIBRATION "

 

1- روغن خوب نباشد

2- روغن پيشنهاد شده نباشد.

3- عيب درياطاقانها باشد.

4- گرد وخاك

5- خورندگي

6- نامناسب بودن باراوليه

7- ناميزان بودن ياطاقان با محور

8- شل بودن بيرينگ

9- بد سواركردن ياطاقان.

 

عوامل زيرباعث بالارفتن درجه حرارت زياد درياطاقانهاي ضد اصطكاك مي شوند :

" EXCESSIVE HEAT "

 

 

1- روغن خوب نباشد

2- روغن روغنكاري غيرازروغن پيشنهادي باشد.

3- باراوليه بسيارزياد

4- روغن روغنكاري رقيق باشد

5- ناميزان بودن ياطاقانها با محور

6- خزش بسيارزياد

 

                                  " LUBRICANT LOSS "

عوامل زيرباعث كم شدن روغن روغنكاري درياطاقانهاي ضد اصطكاك مي شوند :

1- نشد ازطريق آب بند كن.

2- نشد ازبين روپوش ياطاقان وهوزينگ آن

3- روغن نامناسب باشد.

براي انجام كارهاي مربوط به بيرينگهاي ضد اصطكاك درمحل كاربايد كارهاي زيرانجام داد :

1- ابزارپاك واطراف تميزباشد.

2- ياطاقانها را با دست پاك ويا خشك ويا بهتراست با دست كش جابجا كرد

3- روي ميزي كاركنيد كه روي آن ازفلزپوشيده شده باشد.

4- همان دقتي كه درمورد ياطاقانهاي تازه مي شود بايد درمورد ياطاقانهاي استفاده شده بشود تا زمانيكه غيرقابل استفاده باشند.

5- روغن يا محلولي كه ياطاقان را درآن تميزمي كنيد پاك باشد.

6- ياطاقان ها را درجاي نم ناك ويا گرد وخاك دارنگذاريد.

7- ياطاقان ها را درمحيط پاكي بگذاريد.

8- بايد ياطاقان ها را درمواقع غيرلزوم درداخل كاغذ آغشته به روغن پيچاند.

9- قسمت داخلي ياطاقان را بايد قبل ازبكارگذاشتن كاملاً پاك كرد.

10- روغن روغنكاري بايد كاملاً پاك باشد وحتي درمواقع كه روغن روغنكاري مورد استفاده نيست بايد سرپوشي روي ان گذاشت.

" تعميرات ANTI – FRICTION BEARINGS "MAINTENANCE" "

كليات سواركردن وبكاربردن صحيح ياطاقانهاي غلطكي وياطاقانهاي ساچمه اي به ازدياد عمرآنها كمك مي نمايد. ياطاقانهاي غلطكي ساچمه اي را نمي توان تعميركرد ولي بازرسي مرتب آنها ازنظرصدا نكردن گرم نشدن وتق تق نداشتن باعث مي شود كه درصورت لزوم آنها را قبل ازاينكه بشكنند وباعث خسارات به سايرقسمتهاي دستگاه شوند تعويض نمود.

بررسي يك ياطاقان ساچمه اي يا ياطاقان غلطكي خراب شده مي تواند نوع اشكال موجود را تعيين كند كه وقتي تعويض شد قطعه جديد عمربيشتري داشته باشد.

اشكالات ياطاقانها وقتي ياطاقاني ( ازانواع غلطكي ) خراب شد بايد علت را جستجو كرد واين اشكالات معمولاً شبيه عواملي هستند كه ياطاقانهاي معمولي را خراب مي كنند ولي تفاوت هاي مهمي بين انواع عوامل خراب كننده موجود است كه ذيلاً شرح داده مي شود :

 

الف بالا رفتن درجه حرارت OVER HEATING :

ازآنجايي كه ياطاقانهاي نوع غلطكي مثل ياطاقانهاي معمولي ( كه ازفلزات نرم با نقطه ذوب پائين تشكيل شده اند ) بستگي زيادي به روغنكاري ندارند شكستن آنها ناگهاني انجام نمي گيرد. عدم روغنكاري صحيح درهرصورت باعث زياد شدن اصطكاك وبالاخره بالا رفتن درجه حرارت خواهد شد وياطاقان گيرخواهد كرد. علل ديگري نيزبراي بالا رفتن درجه حرارت موجود است. يكي ازآنها لغزش حلقه چرخنده است وديگري زيادي روغن كاري است كه ممكن است روغن يا گريس زيادي باعث گرم كردن گردد. به كمك روغن متناسب واستفاده ازياطاقان ساچمه اي مخصوص كه بين ساچمه روهايش گشادي كافي موجود است مي توان ياطاقانهاي ساچمه اي وياطاقانهاي غلطكي را تا  درجه حرارتهاي 250 درجه فارنهايت بكاربرد.

ب خستگي ( فرسايش ) FATIGUE :

هرنقطه ساچمه ها يا غلطك ها وساچمه روها مرتباً تحت بارقرارگرفته ودرلحظه بعد بدون بارمي شوند اين نوع تحمل باركه قطع ووصل مي شود باعث خستگي مي گردد كه درسطح آنها ايجاد خوردگي مي نمايد. بمحض اينكه سطح ساچمه رو(معبرساچمه يا غلطك ها ) شروع به خراب شدن بنمايد سطوح دگيروساچمه ها وغيره هم شروع به خراب شدن مي كنند. بسياري ازسازندگان زمان معلومي را براي عمرياطاقان ساچمه اي يا ياطاقان غلطكي تعيين مي كنند ودركاتالوگ هاي مربوطه همراه با شرايط كاركرد وسرعت وغيره شرح مي دهند. چنانچه باطاقاني زودترازمدتيكه سازنده تعيين كرده است خراب شد بايد مشكوك شد كه ممكن است باراضافي برروي آنها سوارشده باشد.

ج خزش CREEP :

اين موضوع حركت نسبي حلقه ياطاقان با محفظه ( درمورد حلقه خارجي ) يا حركت نسبي آن با شافت ( درمورد حلقه داخلي ) مي باشد حلقه  داخلي بايد كاملاً روي شافت بي حركت محكم شده باشد وحلقه خارجي بايد درمحفظه كاملاً بي حركت جا افتاده باشد.

چنانچه عمل خزش انجام بگيرد اولاً گرما توليد خواهد شد وثانياً خوردگي پيش خواهد آمد. اين خوردگي كم كم زياد شده ومقدارخزش ولغزش را زيادترمي نمايد. چنانچه اين عمل ادامه پيدا كند ياطاقان ازازدياد درجه حرارت يا ازخوردگي بيش ازحد خراب خواهد شد.

د ناميزاني MISAL IGNMENT :

حلقه داخلي وحلقه خارجي ازحالت موازي بودن وطرازخارج مي شوند اگرمحورهاي گرداننده ( موتور) وگرداننده شده ( تلمبه وغيره ) كاملاً طرازوهم محورنباشد. همين موضوع اتفاق خواهد افتاد اگرمحفظه هاي  دستگاه با هم طرازنباشند اين موضوع ممكن است دراثراشتباه درتراشيدن محفظه ها بوجود بيايد كه باعث خرابي ياطاقان ساچمه اي خواهد شد. اينگونه اشكال ممكن است هنگامي پيش بيايد كه يكي يا هردوحلقه ياطاقان ساچمه اي يا ياطاقان غلطكي درحين سواركردن آسيب ببينيد. چنانچه دورويه ياطاقان يا لبه هاي آنها يا جداكننده بين ساچمه ها كاملاً عمود نبوده يا شعاع لبه حلقه كاملاً با محفظه منطبق بناشد درحين سواركردن بايد با كمك نيروي اضافي ياطاقان را جا انداخت كه باعث ناميزاني خواهد شد.

اثرناميزاني به مقدارزيادي درخراب شدن ياطاقانهاي ساچمه اي يا ياطاقانهاي غلطكي موثراست چه اينكه هردوحلقه يا هردومحفظه ناميزان باشند وچه اينكه فقط يكي ازآنها ناميزان باشد.

ه سواركردن وارونه REVERSE INSTALLATION :

بعضي ازياطاقانهاي غلطكي يا ياطاقانهاي ساچمه اي فقط براي تحمل بارمحوري درجهت بخصوص ساخته شده اند. چنانچه آنچه را درجهت مخالف سواركنيم ياطاقان بزودي ازبين خواهد رفت.

وسايل استاندارد براي خارج كردن ياطاقان هاي غلطكي :

براي ياطاقانهاي ساچمه اي كه به آساني خارج نمي شوند يكنوع خارج كننده قابل تنظيم وجود دارد. بازوهاي دستگاه خارج كننده بايد هميشه بنحوي قرارداده شوند كه بالبرينگ را كاملاً بطورمستقيم ومحوري خارج نمايد كه باعث خراب شدن آن نشود. چنانچه براثرچرخاندن آچارياطاقان ساچمه اي حركت نكند بايد ضربه آهسته اي با چكش به ساقه دستگاه خرج كننده وارد آورد كه حركت را شروع نمايد. درموارديكه ياطاقان ساچمه اي ( يا ياطاقان غلطكي ) خيلي محكم جا افتاده است براي خارج كردن آن بايد يا شافت را سرد كرد يا ياطاقان را حرارت داد. شافت هاي توخالي را به آساني مي توان به كمك ريختن ذرات يخ درداخل آن سرنمود. براي گرم كردن ياطاقان مي توان آنرا درروغن داغ داخل كرد يا روغن را روي آن ريخت ولي بايد دقت شود كه قبل ازانتقال حرارت به شافت ياطاقان ساچمه اي خارج شده باشد.

استفاده ازچكش وحايل دستي :

درصورتيكه وسيله استاندارد جدا كردن ياطاقان ساچمه اي موجود نباشد بايد ازاين طريقه استفاده نمود ودقت كافي نمود كه هيچ صدمه اي به ياطاقان ساچمه اي يا شافت وارد نيايد. ياطاقان ساچمه اي را بايد با ضربات ضعيف درحاليكه حايل مناسبي ازجنس نرم ( مثلاً برنج يا مس ) بين چكش وياطاقان ساچمه اي قراردارد به آرامي خارج نمود.

ورقه حايل بايد با ياطاقان ساچمه اي سطح تماس زيادي داشته باشد ومرتباً چرخانده شود كه صدمه اي به ياطاقان ساچمه اي وارد نيايد.

ابزارمخصوص :

درمواردي كه ياطاقان را با كمك خارج كننده يا چكش وحايل ( طريق قبلي ) نتوان خارج نمود ازابزارمخصوصي كه بوسيله سازنده اصلي ارائه مي شود يا بايد درمحل ساخته شود خارج مي نمايند. اينگونه ابزاراگرفشارمستقيم به ساچمه ها يا غلطك ها وارد مي آورند بايد با دقت كافي ساخته شوند كه ازهرگونه صدمه جلوگيري بعمل آيد.

 

پياده كردن ياطاقانهاي ساچمه اي غلطكي :

انواع زيادي ازياطاقانهاي جدا نشونده معمولاً درروي شافت محكم ترسوارشده اند تا درداخل محفظه وبنابراين اول شافت وياطاقان ( ياطاقانهاي ساچمه اي يا غلطكي ) را با هم ازمحفظه خارج مي كنند وبعداً ياطاقان را ازشافت خارج مي سازند. درانواع جدا شونده حلقه خارجي بنحو كاملاً محكمي درمحفظه كارگذاشته شده است. دراين مورد شافت را با حلقه داخلي خارج مي نمايند.

حلقه خارجي را درتمام مدت تعميرات مي توان درداخل محفظه باقي گذاشت وبعد شافت وحلقه داخلي وقطعات كردند را جا انداخت ( البته درصورتيكه احتياج به تعويض ياطاقان ساچمه اي نباشد ) چنانچه لازم باشد كه حلقه داخلي يا قطعات گردنده ( ساچمه ها يا غلطك ها ) تعويض گردند بايد حلقه خارجي را هم تعويض نمود حتي اگرازانواعي باشند كه بتوان درموقع نو بودنشان قطعات را با هم تعويض نمود ( مثل ياطاقانهاي غلطكي مخروطي ). به همين دليل است كه چنانچه دريك دستگاه چندين ياطاقان غلطكي مشابه جدا شونده بكاررود بايد كاملاً حلقه هاي داخلي وقسمتهاي گردنده را نشانه گذاري كرد كه پس ازتعميرات دستگاه هركدام داخل حلقه خارجي اوليه خود قرارگيرند. چنانچه براي خارج كردن ياطاقان ازشافت احتياج به وارد كردن نيروباشد بايد آنرا حتي المقدوربه حلقه داخلي وارد نمود. چنانچه نتوان آنرا به حلقه  داخلي وارد كرد وبايد به حلقه خارجي وارد گردد بايد سعي نمود كه آنرا كاملاً بطوريكنواخت به تمام حلقه وارد آورد وهنگام وارد كردن بارمرتباً آنرا چرخاند. اين عمل ازخرابي ساچمه روها ( معابرعبورساچمه يا غلطك ) وساچمه ها وغلطك ها جلوگيري مي نمايد. به همين دليل است كه وقتي ياطاقاني را ازمحفظه خارج مي كنيم بايد نيرورا به حلقه خارجي وارد آورد.

تميزكردن :

ياطاقانهايي كه گريس آنها اكسيد شده است ( زنگ خورده است ) بايد كاملاً تعويض گردن ولي آنهاييكه روغن آنها وضعيت خوبي دارند را مي توان فقط با تميزكردن قابل استفاده ساخت.

بطوركلي حلال هاي تبخيرشونده مثل بنزين را نبايد براي تميزكردن بكاربرد. سرمائيكه دراثرتبخيربوجود مي آيد باعث اين خواهد شد كه مقداري ازبخارآب موجود درهوا روي ساچمه ها يا غلطك ها تقطيرشود وپس ازاينكه با روغن پوشانده شد خشك نگرديده وباعث زنگ زدگي گردد اين موضوع اگرچه ممكن است دروحله اول ازنظردوربماند ولي باعث خرابي مي گردد. چنانچه لازم باشد كه ازاين نوع حلالها براي تميزكردن استفاده گردد بايد ياطاقان ساچمه اي را درروغن داغ ( بالاتراز212 درجه فارنهايت ) فروبرد تا رطوبت را ازبين برد.

ذيلاً چند روش تميزكردن ياطاقانها وغلطكي شرح د اده شده اند :

الف اگرياطاقانها روغن كاملاً زنگ زده ندارند مي توان آنها را ازشب تا صبح درداخل ظرفي محتوي حلال قرارداد ( ميتوان نفت سفيد بكاربرد ) وصبح روز بعد هركدام را جداگانه با حلال تميزشستشوداد وبلافاصله روغن كاري كرد كه حلال را تميزنمايد.اگرمصرف بلافاصله اي براي ياطاقان ساچمه اي يا ياطاقان غلطكي نيست بايد آنها را دركاغذ روغني پيچيد.

ب چنانچه روغن زنگ زده وجود داشته بايد ياطاقانها را درروغن رقيق گرم شده ( 200 تا 240 درجه فارنهايت ) قرارداد وسپس آنها را مانند حالت قبلي با نفت سفيد تميزنمود.

ج براي اينكه ياطاقانها را بدون درآوردن آنها تميزكنيم روغن گرم ( 180 تا 200 درجه فارنهايت ) را درمحفظه مي ريزيم وشافت را به آرامي مي چرخانيم.

آزمايش پس ازاينكه ياطاقانها كاملاً تميزشده اند بايد آزمايش هاي زيررا انجام داد تا مطمئن شد كه براي تعميرات بعدي آماده اند.

الف ظاهراً ياطاقانهاي ساچمه اي روي حلقه هاي داخلي يا خارجي علائمي ازخوردگي نشان مي دهند كه نشانه هائي ازخراب بودن آنها است. اگراين خوردگي ها زياده ازحد باشند بايد ياطاقان را بكلي تعويض نمود ودقت كرد كه قطعه جديد كاملاً مشابه قبلي باشد.

ب اغلب اتفاق مي افتد كه حلقه ثابت نشانه هايي ازلغزش روي محفظه نشان مي دهد يا اينكه درروي سطح جانبي خطوطي مشاهده مي شود وممكن است كه درسطح خارجي حلقه هم خطوطي ديده شوند. اين خراشها دراثراستعمال مجدد ممكن است ازدياد پيدا كنند وباعث شروع ترك هاي مربوط به گرم شدن وغيره گردند.

ج اگرعلائمي وجود داشته باشد كه نشان دهد حلقه داخلي چرخنده لغزشي برروي شافت داشته است بايد ياطاقان ( ياطاقان ساچمه اي يا غلطكي ) را تعويض نمود.

د سطوح داخلي ياطاقانهاي جدا نشونده قابل بررسي عيني نيستند وفقط با امتحان كردن مقدارگشادي ولقي مي توان آزمايش نمود. البته بايد درنظرداشت كه بعضي ازآنها اصولاً با مقداربيشتري لقي وگشادي نسبت به انواع ديگرساخته شده اند. درضمن وقتي آنها را با دست مي چرخانيد مي توانيد ازنرمي يا خشن بودن لغزشي به خرابي سطوح داخلي پي ببرند.

ه لااقل يكي ازساچمه روها يا قطعات گردنده ياطاقانهاي ساچمه اي يا ياطاقانهاي غلطكي جدا شونده را مي توان ديد وآزمايش كرد.

و براي هرياطاقان ساچمه اي يا ياطاقان غلطكي كه مجبوربه تعويض آن هستيد وقت كافي مصرف كنيد تا علل خراب شدن آنرا پيدا نمايند كه قطعه جديد به همان درد مبتلا نشود وباصطلاح معايب قبلي تا سرحد امكان ازميان برداشته شوند.

سواركردن :

كارهاي مقدماتي اگريك ياطاقان ساچمه اي يا ياطاقان غلطكي را بعد ازتعميرخواستيد سواركنيد اول ازهمه مطمئن شويد كه شافت ومحفظه كاملاً تميزشده اند ودرحين درآوردن ياطاقان صدمه اي نديده اند. اگرياطاقان جديدي بايد سوارشود وقطعه قبلي بعلت زياد بودن باريا هم محورنبودن ( طرازنبودن ) خراب شده است بايد دستگاه بنحويكه قبلاً شرح داده شد كاملاً ميزان وطرازگردد كه اشكال قبلي دوباره پيش نيايد.

كارگذاشتن :

چنانچه حلقه داخلي كاملاً باندازه قطرخارجي شافت نباشد لازم است كه يا قطرشافت را كم كرد يا حلقه داخلي را گشاد ترنمود. به همين نحو اگرقطرخارجي ياطاقان درمحفظه جا نگيرد لازم است كه قطرخارجي ( حلقه خارجي ) ياطاقان ساچمه اي را كم كرد يا اينكه محفظه را گشاد ترنمود.

اين عمليات را بايد با كمك حرارت انجام داد ونبايد ازدياد درجه حرارت بيش از250 درجه فارنهايت باشد درغيراينصورت سطوحي كه آبكاري وسخت شده اند آب دادگي را ازدست داده ونرم مي گردند.

هرنوع نيروئي كه براي جا انداختن ياطاقان ( بالبرينگ يا غلطكي ) بايد بكاربرده شود را لازم است كاملاً يكنواخت درتمام جهات حلقه وارد كرد. پس ازاينكه ياطاقان درمحفظه جا افتاد مي توان آنرا با كمك محكم كردن پيچ ومهره ها كاملاً درجاي خود مستقرنمود. چنانچه لازم باشد كه ياطاقان را به عقب فشارداد مي توان ازيك لوله كه قطرداخلي وخارجي مناسبي دارد استفاده كرد وبا ضربات آرام چكش آنرا بجاي مطلوب فرستاد وسعي كرد كه نيروبه حلقه ثابت ( حلقه ايكه درحين عمليات نمي چرخد ) وارد آورد. درهرحال سعي كنيد كه درحين جا انداختن صدمه اي به ياطاقان وارد نيايد.

طرق مختلف بيرون آوردن ياطاقانها ضد اصطكاكي :

1- درآوردن ياطاقان بوسيله پولي كش "STANDARD PULLERS"

2- درآوردن ياطاقان ازطريق انبساط وانقباض بوسيله ريختن روغن داغ روي ياطاقان يا سرد كردن محوربوسيله يخ خشك ودستگاه سرد كننده اگرمحورلوله اي باشد داخل لوله را پرازيخ مي كنند.

3- درآوردن ياطاقان بوسيله ابزارهاي مخصوص ( SPECIAL TOOLS ) اگربا وسائل بالا بيرون آوردن ياطاقان ممكن نباشد بايد ازابزارهائيكه ازطرف كارخانه ساخته شده يا درمحل بايد ساخته شود استفاده نمود.

4- بوسيله سنبه وچكش كه ازبرنج يا مس يا آهن نرم ساخته شده باشد.  

                      

 

 

                              

+ نوشته شده در  چهارشنبه شانزدهم مرداد 1387ساعت 10:58  توسط مهندس احمد صادق نيا  | 

مقدمه :

 

براي اينكه يك دستگاه يا قسمتهاي آن را به حركت درآورند سعي مي كنند تا آنجائيكه ممكن است نيروي اصطكاك يا مالش را بين قطعات به حداقل برسانند مثلاً وقتي دوجسم ناهمواررا خوب صيقلي نمائيم ويك قطره روغن هم بين آنها قراردهيم ملاحظه مي كنيم چندين مرتبه نيروي اصطكاك كمتراست ازموقعي كه دوجسم ناهمواررا روي هم مالش دهيم. ازاين خاصيت استفاده شده وياطاقانها را ساخته اند.

ياطاقان ( BEARING ) ازفعل ( TO BEAR ) يعني تحمل كردن گرفته شده است زيرا نيروهاي وارده را به خوبي تحمل كرده وجسم را به حركت گردشي وا مي دارد.

تاريخچه ياطاقانها جزء قديميترين قطعات صنعتي ويكي ازاركان اصلي  درصنعت بشمارمي رود وروزبه روزبه ارزش اين قطعه افزوده مي شود. وجهت بهبود كارآنها مطالعات درباره آنها ادامه دارد.

دراين زمينه قسمت عمده اي ازكارقطعات خودرو ونيزجهت كم كردن اصطكاك وتسهيل كارازياطاقانها استفاده زيادي گرديده است.

 

كاربرد ياطاقانها :

بطوركلي درصنايع خودروسازي وكارخانجات استفاده زياد ومتنوعي ازياطاقانها مي شود كه كاربرد آنها دركاهش اصطكاك وسائيدگي، تكيه گاه محور، كنترل حركت شعاعي ومحوري است وچون قابل تعويض هستند ازخسارت كلي به دستگاه جلوگيري مي كنند.

انواع باري كه ياطاقانها تحمل مي كنند :

1- بارشعاعي RADIAL LoaD

2- بارمحوري Axial LoaD

بنا به نوع باري كه ياطاقانها تحمل مي كنند ونيزمقداردما ومكاني كه ازياطاقانها استفاده مي شود. ياطاقانها دسته بندي مي شوند.

انواع ياطاقانها :

1- ياطاقانهاي لغزشي SliDING CONTACT BEARING

2- ياطاقانهاي غلطشي BALL OR ROLLER BEARING

ياطاقانهاي لغزشي :

ساختمان وشكل ياطاقانهاي لغزشي بستگي به محل نصب ونوع كارودورمحورونيزنوع بارونيروئي كه بايد تحمل كنند دارند.

 

محاسن ياطاقانهاي لغزشي :

1- صداي كمي دارند.

2- ساختمان محكمي دارند.

3- جاي كمتري مي گيرند.

4- قيمت آنها ارزان است.

معايب ياطاقانهاي لغزشي :

1- اصطكاك زيادي دارند.

2- گرماي زيادي توليد مي كنند.

3- احتياج به روغنكاري مداوم دارند.

4- اتلاف انرژي دراين ياطاقانها زياد است.

انواع ياطاقانهاي لغزشي :

1- ياطاقانهاي ساده PLAIN BEARING

2- ياطاقانهاي بوشي ONE PIECE SLEEVE BEARING

3- ياطاقانهاي دوتكه SPLIT BEARING

4- ياطاقانهاي بالشتكي يا انحرافي THRUST BEARING

 

ياطاقانهاي ساده :

ياطاقانهاي ساده عبارت است ازيك تكيه گاه ساده كه معمولاً دربدنه خود ماشين تهيه مي شود وجنس آن ازهمان جنس بدنه است. اين نوع ياطاقانها براي نيرووفشارهاي كمتري ساخته شده اند. مانند ياطاقانهاي كليه ماشينهاي دستي ازقبيل چرخهاي خياطي تلمبه هاي دستي جرثقيل هاي كوچك دستي.

ودرماشينها : درموتورخودروهاي پژو405 ودركفه هاي نگه دارنده ميل سوپاپ .

ياطاقانهاي بوشي :

عبارتست ازيك استوانه توخالي كه دربدنه ماشين يا بدنه ياطاقان با فشارقرارداده شده ومحورداخل بوش مي چرخد.

معمولاً داخل بوش را مجهزبه شيارهائي مي كنند تا هميشه روغن دراين شيارها جمع شده ومحوررا روغنكاري مي نمايد.

تحمل فشاردراين نوع ياطاقانها زياد است درمقابل حرارت زياد كه دراثراصطكاك بوجود مي آيد خوب استقامت مي كنند. ولي اگردورمحورزياد باشد وروغن به آن نرسد بزودي سائيده مي شود.

 

ياطاقانهاي دوتكه :

براي اينكه ياطاقانها درتمام طول محورقابل سواركردن باشند وبتوان آنها را به راحتي تعويض نمود آنها را دوتكه مي سازند. با بازنمودن پيچهاي طرفين به آساني ميتوان ياطاقانها را ازروي محورجدا نموده ويا پوسته آنها را تعويض كرد.

اين ياطاقانها ازدوقسمت تشكيل شده اند :

1- بدنه ياطاقان BODY OF BEARING

2- پوسته ياطاقان THIN SHELL BEARING

بدنه ياطاقان :

بدنه ياطاقان را معمولاً ازچدن مي سازند ولي نسبت به محل ونوع كاربا هم تفاوت دارند. آنها را ممكن است ازفولاد يا آلومينيوم هم سامت بدنه ياطاقان تشكيل شده ازيك استوانه كه محوردرآن مي چرخد وممكن است يك تكه يا دوتكه باشد ودربالاي آن جاي روغن تعبيه شده كه روغن بين بدنه ياطاقان ومحوررفته وعمل روغنكاري را انجام مي دهد.

پوسته ياطاقان :

پوسته ياطاقان ممكن است يك تكه يا دوتكه باشد اگريك تكه باشد مانند بوشهاي ساده است ولي داراي پوشي ازبا بيت است.

وپوسته دوتكه به نام ( SHELL ) معروف است ودرياطاقانهاي دوتكه بكارمي رود پوسته ياطاقان داراي خاركوچكي است كه درشيارمحفظه بدنه ياطاقان قرارگرفته تا مانع چرخش پوسته درمحفظه ( بدنه ) گردد.

پوسته ياطاقان داراي پوششي ازبا بيت يا آلياژ مس وسرب وآلياژ كارميوم وآلياژبرنزاست.

نوعي ازياطاقانها درخودروها مورد استفاده قرارمي گيرند كه به دوصورت هستند. ياطاقانهاي ثابت ومتحرك كه مربوط به ميل لنگ وشاتونها هستند ياطاقانها بصورت دونيم استوانه مي باشند وپوسته هاي نازكي به ضخامت 3/1 ميليمترمي باشند هرقسمت ازپوسته ياطاقانها تشكيل شده است ازيك ورق فولادي كه قشري ازآلياژ مخصوصي به نام بابيت روي آنرا پوشانده است وضخامت اين قسمت بسته به باروارده ازموتورمي تواند بين 5/0 تا 15/0 ميليمترباشد. ياطاقانهاي موتورخودروازآلياژهاي مختلفي ساخته مي شوند كه عبارتند از:

1- ياطاقانها با بيت با 90% مس 5% قلع و5/1 تا 6% آنتيموان و7 تا 10% سرب.

2- ياطاقانها ازآلياژمس وسرب با 60% مس 25% سرب و15% ديگرفلزات .

3- ياطاقانها ازآلياژ كادميوم با 98% كادميوم و2% ديگرفلزات.

4- ياطاقانهاي آلياژ برنزكه ازمس وقلع آلياژمي شوند ومصرف آن دربوشهاي شاتون عموميت دارد.

بطوركلي ياطاقانهاي دوتكه به سه طريق مورد استفاده هستند ك

1- هنگامي كه ياطاقان بايد بچرخد مانند پولي ها وفلكه ها كه آزاد برروي محورثابت  مي چرخند.

2- هنگامي كه ياطاقان بايد ثابت باشد وبه عنوان پايه ازآن استفاده شود ومحوردرآن بچرخد مانند محورتلمبه ها.

3- هنگامي كه محوروياطاقان هردودرحال گرديدن هستند مانند ميل لنگ ودسته شاتونها كه با هم گردش مي كنند.

ياطاقانهاي بالشتكي :

ياطاقانها بالشتكي داراي چند بالشتكي ذوزنقه شكل مي باشد كه درجاي مخصوصي پهلوي هم روي يك صفحه مدورقرارگرفته تشكيل يك دايره را مي دهند سطح اين بالشتكها رابه ضخامت "(

 

با بيت پوشانيده اند تا نرمي ولغزندگي آن بيشترشود وهميشه درروغن غوطه ورند ازاين ياطاقانها براي جلوگيري ازحركت افقي محوراستفاده مي شود.

 

موارد استفاده اين نوع ياطاقان درتلمبه هاي چند پروانه است كه محوردرچند ثانيه اول به يك طرف كشيده مي شود.

كاراين نوع ياطاقان را درموتورخودروها را بغل ياطاقاني انجام مي دهد كه ازحركت افقي محور( ميل لنگ ) جلوگيري مي كند.

نكاتي براي افزايش عمرياطاقانهاي لغزشي :

1- فاصله آزاد مناسب بين ياطاقانها ومحور

2- روغن كاري مناسب واستفاده ازروغن مناسب

3- جلوگيري ازورود گرد وغبارازخارج به داخل روغن

4- جلوگيري ازارتعاش وبارزياد

5- كنترل كردن حرارت ياطاقانها

فاصله آزاد ياطاقان ( لقي ) :

فاصله آزاد درياطاقانها بايد مطابق اصول صحيح انجام گردد يعني براي هر5/2 سانتي مترقطرمحور024/0تا 036/0 ميلي مترلغي مجازاست وبراي محورهاي با قطر15 سانتي متربه بالا طبق دستوركارخانه سازنده مشخص مي شود.

براي اندازه گيري فاصله آزاد ياطاقانها ومحورازپلاستيك گيج ويا سيمهاي سربي ( ليدواير) يا فيلرويا كلاك كيج ( ساعت اندازه گيري ) به اين ترتيب كه هنگام استفاده ازسيم سربي يا پلاستيك گيج درسه نقطه ازياطاقان گذاشته مي شود وروپوش ياطاقان را روي ياطاقان محكم كرده چون سيم سربي وپلاستيك گيج خيلي نرم هستند درنتيجه فشاربين محوروياطاقان پهن مي شود. با بازكردن ياطاقان ضخامت سيم پهن شده را با ميكرومتراندازه گيري مي كنيم واندازه گرفته شده مقدارلغي بين محوروياطاقان است.

براي پلاستيك گيج هم به همين طريق اندازه گيري مي شود با اين تفاوت كه پلاستيك گيج پهن شده را با اندازه هايي كه روي جلوآن حك شده مطابقت مي كنيم واندازه آن را مي خوانيم اين اندازه لغي بين ياطاقان ومحوراست.

 

روغنكاري ياطاقانها :

هرگاه دوقطعه فلزبطوردائم وسريع روي يكديگرحركت كنند دراثرمالش واصطكاك ايجاد حرارت مي نمايند براي ازبين بردن اصطكاك وحرارت وآسان نمودن عمل لغزش وجلوگيري اززنگ زدن محورآنها را چرب نگه مي دارند. عمل روغنكاري به طرق مختلف انجام مي شود كه به چند نوع آن اشاره مي كنيم.

1-   روغنكاري فشاري :

موقعي كه چند عدد ياطاقان درماشين بكاررفته باشد براي چرب كردن آنها ازطريق روغنكاري فشاري استفاده مي شود. بدين ترتيب كه روغن ازمخزن يا كارتل بوسيله تلمبه به تمام نقاط ياطاقانها رسيده پس ازچرب كردن آنها دوباره به مخزن برمي گردد.

2- روغنكاري بوسيله حلقه :

روغنكاري بوسيله حلقه يك روش عمومي است براي محورها وياطاقانهائيكه بطورافقي قرارگرفته باشند ازاين حالت روغن بوسيله گردش يك يا چند حلقه كه برروي محورقرارگرفته اند ازمخزن زيرمحوربه بالاي محورآورده مي شود وبدين ترتيب محوروياطاقان روغنكاري مي گردد.

3- روغنكاري پرتابي :

بيشترياطاقانها درجعبه دنده ها وكارتل ها بطورخيلي ساده بوسيله پرتاب شدن روغن دراثرگردش قسمتهاي متحرك كه درمخزن روغن فرومي روند چرب مي شوند مثلاً بوسيله قاشكهاي انتهاي شاتون ها يا زائده هاي ميل لنگ مقداري ازروغن كارتل برداشته شده به محوطه سيلندرپرتاب مي كند باعث روغنكاري ياطاقان ها وسيلندرمي شود.

4- روغنكاري بوسيله چكيدن روغن ( قطره اي ) :

دراين حالت يك ظرف شيشه اي پرازروغن را بالاي ياطاقان سوارمي كنند وروغن بوسيله سوراخي كه  دربالاي ياطاقان قرارگرفته وبوسيله شيرمخصوص كه  دربالاي ظرف يا به لوله اتصال وصل است كنترل مي شود وبه اين ترتيب روغن قطره قطره وارد محفظه ياطاقان شده ومحوروياطاقان را چرب نگه مي دارد.

5- روغنكاري بوسيله كاسه نمد :

درياطاقانهائيكه دست رسي به آنها كم است روغنكاري بوسيله كاسه نمد يا فتيله انجام مي شود بدين ترتيب كه تعدادي نمد را به اندازه هاي لازم بريده درجاي مخصوص پشت ياطاقان قرارمي دهند سپس يك لوله ازظرف روغن به آن متصل كرده وبوسيله اين لوله نمد هميشه آغشته به روغن نگه داري مي شود. يا هرچند ماه يك باركاسه نمد ها را به روغن آغشته كرده درجاي خود سوارمي كنند.

جلوگيري ازگرد وغبار:

صافي هوا وسيله اي است جهت جلوگيري ازنفوذ مواد خارجي بداخل روغن يا خود ياطاقان است واهميت زيادي درطول عمرياطاقان دارد.

بكاربردن روغن خوب :

بكاربردن روغن خوب براي روغنكاري وخنك كردن ياطاقانها وتعويض به موقع روغن درازدياد عمرياطاقان موثراست وبايد هميشه روغن درمخزن وجود داشته باشد وفشارسنج فشارروغن را كه به ياطاقانها مي رسد نشان دهد.

درجاهاي گرم ازروغن مخصوص با غلظت بالا ودرجاهاي سرد ازروغن مخصوص وبا غلظت كم استفاده مي شود.

درجه حرارت ياطاقانها :

بايد هميشه بوسيله اي ازدرجه حرارت ياطاقانها مطلع باشيم چون حرارت بالا باعث ذوب يا جام شدن ياطاقان روي محورمي شود. بطوركلي درجه حرارت درياطاقانهاي لغزشي به قرارزيراست :

حرارت درياطاقانهاي وايت متال بين 175 تا 165 درجه فارنهايت

 حرارت درياطاقانهاي با سرعت كم به 40 تا 60 درجه فارنهايت

حرارت درياطاقانهاي با سرعت بالا به 60 تا 190 درجه فارنهايت.

عواملي كه باعث خرابي ياطاقان مي شود :

1- گرد وخاك

2- نامناسب بودن قسمتها

3- كمبود روغن روغنكاري

4- ناميزان بودن ياطاقان يا محور

5- بارزياد

6- خورندگي

عواملي كه باعث ازدياد حرارت درياطاقان مي شود :

1- ياطاقان با محورترازنباشد.

2- كپ ياطاقان خيلي محكم باشد ( بيش ازاندازه سفت باشد )

3- بارزياد

4- شيارروغن اشكال داشته باشد ( گرفتگي )

5- سطح ياطاقان ناهموارباشد.

6- فرسوده شدن ياطاقانها

7- كم بودن لغي ياطاقان

8- نامرغوب بودن آلياژياطاقان.

9- نامرغوب بودن روغن واستفاده بيش ازاندازه ازروغن درمدت زياد

10- روغن ازنظرغلظت مشكل داشته باشد.

ياطاقانهاي غلطشي :

ياطاقانهائيكه درآنها ازتماس چرخشي ( دوراني ) استفاده مي شوند معمولاً به سه دسته تقسيم مي گردند. بالبرينگها وغلطكي ها وسوزني ها كه هرسه برمبناي مشتركي كارمي كنند.

آنها معمولاً ازتعداد زيادي ساچمه ( كره ) يا غلطك هاي استوانه شكل تشكيل شده اند كه بين دوسطح سخت دوران مي كنند واين دوران درحالتي پيش خواهد آمد كه يكي ازدوسطح نسبت به ديگري حركت چرخشي داشته باشد.

انواع ياطاقانهاي ضد اصطكاكي ( غلطشي ) :

1- بال بيرينگها ( ياطاقانهاي ساچمه اي )

2- رول بيرينگها ( ياطاقانهاي غلطكي )

3- نيدل بيرينگها ( ياطاقانهاي سوزني )

ياطاقانهاي ساچمه اي ( بالبرينگها) :

ياطاقانهاي ساچمه اي ازسه قسمت اصلي تشكيل شده اند : 1- حلقه داخلي.2- ساچمه ها. 3- حلقه خارجي. اين ياطاقانها داراي تماس نقطه اي هستند ( شعاعي ).

بالبرينگها ازنوع تماس شعاعي با تماس زاويه دارمي باشند. دراغلب آنها ساچمه روها روي قسمت خارجي حلقه داخلي وبرخي روي قسمت داخلي حلقه خارجي تراشيده مي شوند. به همين دليل اين ياطاقانها علاوه بربارهاي عمودي بارهاي محوري را هم ازدوطرف تحمل مي كنند.

انواع ياطاقانهاي ساچمه اي :

1- ياطاقان ماگنتو

2- ياطاقان ساچمه اي شيارعميق

3- ياطاقان زاويه دار

4- ياطاقان ساچمه اي تماس معمولي

5- ياطاقان كامل

6- پاشنه اي

7- دو رديفي

ياطاقانهاي ماگنتو:

اين نوع معمولاً درلوازم كوچك برقي مصرف  دارند. حلقه خارجي فقط داراي يك لبه مي باشد وبه اين علت به آساني مي توان ساچمه ها را ازحلقه خارجي خارج كرد ضمن اينكه اندازه كافي بين ساچمه ها فاصله موجود است كه ازحلقه د اخلي هم به آساني خارج شوند.

اين نوع بالبرينگها هيچ گونه فشارمحوري را درجهتي كه ممكن است حلقه ها را ازهم جدا كند تحمل نمي كنند گرچه درجهت مخالف قادربه تحمل مقداري بارمحوري مي باشند با اين ترتيب وقتي يك محورازدوطرف با دوعدد ازاين بالبرينگها مجهزباشد مي تواند تا اندازه بارمحوري را تحمل نمايد.

ياطاقان ساچمه اي شيارعميق :

اين نوع ياطاقان بعلت دارابودن دوشيارعميق نيم گرد دوپوسته داخلي وخارجي مي توان ساچمه ها را به آساني درآن قرارداد وبعد قفسه آن را سواركرد ( با خارج ازمركزقراردان پوسته داخلي وخارجي ساچمه ها را سوارمي كنند ).

اين نوع ياطاقانها مي توانند انحراف محوري را ازدوطرف تحمل نمايند وپوسته ها قابل جدا شدن نيستند. اين ياطاقانها دربيشتردستگاههاي تلمبه وچرخهاي اتومبيل ها مورد استفاده زياد دارد ونمونه بسيارخوبي ازياطاقانهاي ساچمه اي است. اين ياطاقانها بصورت يك رديفه ودورديفه ساخته مي شوند.

ياطاقانهايي كه تحت زاويه ساخته مي شوند :

اين نوع ياطاقانها شبيه ياطاقانهاي شيارعميق مي باشند. اما يكي ازدوطرف رينگ داخلي ويك طرف رينگ خارجي آن داراي شانه بلندتري مي باشد. بنابراين بصورت يك جفت ياطاقان ضربه گيردرست شده است وتمام نيروئي كه ازيك مسيروارد مي شود توسط يك طرف ياطاقان ونيروئي كه ازطرف ديگروارد مي شود توسط طرف ديگرياطاقان تحمل مي گردد.

ياطاقانهاي كامل :

هرنوع بالبرينگ يا ياطاقان هاي غلطكي كه ساچمه ها يا غلطكها بوسيله قفسه ازهم جدا شده اند بنام ياطاقانهاي كامل ناميده مي شوند حلقه هاي داخلي وخارجي شيارهاي لازم را براي جا دادن ساچمه ها دارا هستند.

تعداد زياد ساچمه ها با سطح زياد تماسي كه دارند آنها را براي تحمل نيروهاي زيادي آماده مي كنند ولي سطح زياد تماس وگرماي نسبتاً زياد توليد شده درسرعتهاي بالا مصرف آنها را محدود مي نمايد. نيروي محوركمتري را بعلت داشتن ساختمان بخصوص خود مي توانند تحمل كنند.

 

ياطاقانهاي ساچمه اي دورديفه :

درحقيقت اين بالبرينگها تركيبي ازدوبالبرينگ يك رديفي هستند كه حلقه هاي آنها مشترك است. براي آسان سواركردن معمولاً قدرت تحمل بارهاي زياد را ندارند چون سطح تماس آنها با معبرساچمه ها كم است ولي معمولاً داراي قدرت تحمل بارهاي محوري زيادي مي باشند.

ياطاقانهاي ساچمه اي پاشنه اي :

اين بالبرينگها ازتمام انواع ديگرقدرت تحمل بارمحوري زياديتري را دارا مي باشند اين بالبرينگها بعلت نيروي گريزازمركزكه سعي مي كند ساچمه ها را به طرف خارج هدايت كند مصرف زيادي ندارند. بنابراين ازاين بالبرينگها فقط درموارديكه فشارمحوري زياد وسرعت پايين است استفاده مي شود.

ياطاقانهاي يك زد ودوزد :

ياطاقانهاي دوزد ( 2Z ) :

ياطاقانهاي دوزد ياطاقانهاي ساچمه اي وغلطكي هستند كه بعلت اينكه درجائي كه استفاده مي شوند روغن جهت روغنكاري موجود نمي باشد جهت چرب كردن آنها وگرفتن حرارت ازنوعي گريس مخصوص درآنها استفاده مي شود كه براي اينكه اين گريس به بيرون خارج نشود ونيزگرد وغباربه داخل گريس وبين ساچمه يا غلطكها نفوذ نكند دوطرف بالبرينگ يا رولبرينگ را بوسيله دوتيغه گرد فلزي يا لاستيكي مي پوشانند.

ياطاقانهاي يك زد ( Z ) :

اين نوع ياطاقانها كه هم ازنوع غلطكي وهم ازنوع ساچمه اي هستند يك طرف آنها توسط تيغه پوشانده شده است ويكطرف ديگرانها آزاد مي باشد كه معمولاً طرفي كه آزاد است درگريس غوطه وراست ودرجاهائي كه داراي يك بدنه پرازگريس است استفاده مي شوند وطرفي كه داراي تيغه است به طرف بيرون قرارمي گيرد كه معمولاً به غيرازتيغه جهت جلوگيري ازورود رطوبت وگرد وغبارازيك كاسه نمد يا گردگيري نيزپشت آنها استفاده مي شود.

اصطكاك غلطكي ROLLER FRICTION :

اگريك استوانه كاملاً صيقلي را دريك محل كاملاً صيقلي شده قراردهيم نقطه تماس آنها فقط يك خط خواهد بود وموقع حركت آنها اصطكاك وجود نخواهد داشت واگرداشته باشد خيلي كم است ولي ممكن است دراثرفشارباري كه برآنها تحميل مي شود قدري توليد اصطكاك نمايند كه اين اصطكاك غلطكي ( ROLLER FRICTION ) مي گويند وبا مقايسه با صطكاك لغزشي بسيارجزئي است.

اصطكاك غلطكي بوسيله روغنكاري چندان كم نمي شود ولي حرارت ناشي ازفشارجذب نموده وبه حداقل مي رساند درصورتيكه حرارت واصطكاك درياطاقانهاي لغزشي با عمل روغنكاري بي نهايت كم شده وگردش ياطاقان را تسهيل مي گرداند.

 

ياطاقانهاي غلطكي شعاعي موازي ( PARALLEL ROLLER RADIAL BEARINGS)  :

دراين ياطاقانها معمولاً قطروطول غلطكها مساوي بوده ودوطرف آنها با هم موازي است. غلطكهاي اين ياطاقانها معمولاً يا قفسه هايي بهم متصل اند ولي براي بعضي ازانواع آنها كه بايد درسرعتهاي كم بارهاي زيادي را تحمل كنند ممكن است قفسه وجود نداشته باشد. غلطك ها بين حلقه هاي داخلي وخارجي قرارداشته وبوسيله لبه يا زائده حلقه ها نگهداري مي گردند. درموارديكه فقط يكي ازحلقه ها داراي لبه است حلقه خارجي را مي توان ازآن جدا نمود وبنام ( NOW LOCATING ) معروف اند. وقتي كه يكي ازحلقه ها داراي دولبه بوده وديگري فقط يك لبه داشته باشد بنام ( ONE WAY LOCATING ) معروف اند كه حلقه ايكه داراي يك لبه مي باشد قابل جدا شدن است. دراين مورد هم مانند ياطاقانهاي ساچمه اي بايد تمام قطعات مربوط به يك ياطان غلطكي را به هم سواركرد وتصورنمود كه مي توان قسمتهاي مختلف را با قسمتهاي ديگري تعويض نمود.

ياطاقانهاي غلطكي كه هردوحلقه آنها ازهردوطرف داراي لبه مي باشد بنام ( TWO WATS LOCATING ) معروف اند وهيچكدام ازحلقه ها را نمي توان ازبقيه قطعه جدا نمود. دراين نوع ازياطاقانها يكي ازلبه ها را بعد ازسواركردن غلطك ها برروي يكي ازحلقه ها وصل مي كنند چون سطح تماس دراين نوع ياطاقانها بيشترازسطح تماس بالبرينگ ها با همان قطراست ( كه بجاي غلطك ساچمه دارند ) اين نوع ياطاقانها قابليت تحمل بارهاي عمود برمحوربيشتري را دارا بوده ودرمقابل لرزش وضربه قدرت خوبي را دارا مي باشد ولي درمقابل بارهاي محوري قدرت زيادي ندارند. آنها را معمولاً براي مواردي كه بايد تحت بارمحوري مداوم قرارگيرند بكارنمي برند. بهتراست اين نوع ياطاقانها را همراه پاشنه ها ( ياطاقانهاي بارهاي محوري ) بكاربرد به كمك اضافه كردن طول غلطك ها مي توان قدرت تحمل بارهاي بيشتري را بوجود آورد بدون اينكه لازم باشد قطرياطاقان را زياد كرد.

اشكالي كه دراين مورد وجود دارد اين است كه غلطك هاي بلند را معمولاً نمي توان كاملاً موازي ودقيق ويكنواخت ساخت براي اين منظورمي شود ازچند غلطك كوتاه كه پشت سرهم قراردارند استفاده كرد يا ازغلطك هاي مارپيچي توخالي استفاده نمود.

ياطاقانهاي غلطكي كروي SPHERICAL ROLLER BEARIVGS :

اين نوع ياطاقانها ازانواع ياطاقانهاي غلطكي هستند كه يكي ازساچمه روها ( معبرهاي ساچمه ) نيمرخ كروي دارند. اصطكاك دراين نوع ياطاقانها بيشترازاصطكاك درياطاقانهاي غلطكي معمولي است ولي مزيت آنها دراين است كه خود بخود ميزان ومرتب مي شوند درضمن اينكه قدرت نوع دورديفه آنها بسيارخوب بوده ونيروهاي محوري را مي توانند تحمل نمايند.

ياطاقانهاي غلطكي باريك شده TAPERED ROLLER BEARINGS :

دراين نوع ياطاقانها معبرغلطك ها به يك جهت باريك شده اند كه بنام نقطه راس ناميده مي شود ودرمحورياطاقان قراردارد. درجه باريك شدن تدريجي ( زاويه ايكه آنرا ازصورت يك استوانه بطرف يك مخروط سوق مي دهد ) بستگي به نسبت بين نيروهاي محوري ونيروهاي عمود برمحوردارد.

باريك شدن شديد تربراي نيروهاي بيشترمحوري وباريك شدن تدريجي براي نيروهاي عمود برمحوربيشترلازم است.

غلطك ها : قفسه وحلقه داخلي ( كه بصورت مخروط ناقص است ) يك قسمت غيرقابل جدا شونده اي را تشكيل مي دهند ومي توان آنها را با هرمحفظه ديگري كه همان قطرها وزواياي مخروطي را دارند بكاربرد. درهريك ازانواع اين ياطاقانها چند نوع مختلف وجود دارند كه بصورت مخروطي مختلف القطروغيره مي باشند حتي بعضي ازآنها داراي فلانج بوده وبنابراين انواع مختلفي براي انتخاب موجود مي باشد.

ياطاقانهاي غلطكي يك رديفي فقط قادرهستند كه نيروهاي محوري را دريك جهت تحمل نمايند وبنابراين بصورت يك جفت مصرف مي شوند كه سرهاي هم قطرآنها برهم قرارمي گردد. ياطاقانهاي دورديفي مي توانند فشارهاي محوري را درهردوجهت تحمل كنند.

ياطاقانهاي پاشنه اي غلطكي ROLLER THRUST BEARING :

انواع مختلفي ازياطاقانهاي غلطكي وجود دارند كه مي توانند نيروي محوري ار تحمل نمايند. اين ياطاقانها مي توانند داراي غلطكهاي بشكه اي شكل ( كروي ) باريك شونده يا غلطك هاي موازي با غلطك هاي سوزني باشند. ياطاقانهاي غلطكي بمانند ياطاقانهاي ساچمه اي ازنظرنيروهاي گريزازمركزداراي محدوديت هايي مي باشند. نوع باريك شونده ( مخروطي ) تنها نوعي است كه حركت گردشي كاملي را انجام مي دهد ولي درحقيقت هيچ كدام ازاين نوع بعنوان پاشنه ها ( نيروي محوري ) مورد استعمال زيادي ندارند.

بيشترياطاقانهاي ضد اصطكاكي داراي قسمتهاي مشابه هستند كه عبارتند از:

1- دورينگ داخلي وخارجي كه معمولاً ازفولاد سخت ساخته شده اند.

2- داراي ( CAGES ) قفسه يا جدا كننده بالها يا رولرها كه بين دورينگ داخلي وخارجي قراردارند دربعضي ازياطاقانها رينگ خارجي ويا داخلي حذف شده وساچمه ها كاملاً با شافت درتماس هستند .

 

ظرفيت ياطاقانهاي ضد اصطكاكي به سه عامل زيربستگي دارند :

"THE LOAD CARRYING CAPACITY OF A BEARING IS DETERMINED BY THREE CONDITIONS"

 

1- اندازه ياطاقانها

2- تعداد گلوله ها يا غلطكها

3- نوع رينگ هاي داخلي وخارجي

ياطاقانهاي غلطكي سوزني NEEDLE ROLLER BEARINGS :

اين ياطاقانها نوعي ازياطاقانهاي غلطكي هستند كه غلطك هاي موازي وبسيارباريك دارند وبه اين خاطرفضاي بسياركمي را اشغال مي نمايند. اين نوع به هردوطريقه با قفسه وبدون قفسه ساخته مي شود. انواع بدون قفسه ياطاقان بسيارخوبي نيستند ولي براي كاربردهائي ازقبيل قفل كاردان يا دسته هاي پس وپيش رونده كه مقدارنيروزيادي بوده ولي درجه چرخش كم وحدود حركت قطعه محدود باشد مصرف مي شوند.

انواع قفسه  دارممكن است درسرعتهاي بالاتري بكاربرد ولي قدرت تحمل آنها كمترازنوع قبلي مي باشد. اين نوع مي تواند بدون يك يا هردوحلقه كاركند چون قفسه هم بعنوان راهنما وهم بعنوان هم آهنگ كننده غلطك ها انجام وظيفه مي كند.

+ نوشته شده در  چهارشنبه شانزدهم مرداد 1387ساعت 10:55  توسط مهندس احمد صادق نيا  |